Lean Management ist ein Ansatz zur kontinuierlichen Verbesserung, der darauf abzielt, Prozesse in Unternehmen effizienter zu gestalten, Ressourcen optimal zu nutzen und Verschwendung zu vermeiden.
Fast 95% der Industrieunternehmen in Deutschland haben Lean Management-Methoden übernommen, wobei über 90% berichten, dass dies ihre Wettbewerbsfähigkeit und operationale Effizienz positiv beeinflusst hat.
Als bewährtes Konzept zur Optimierung von Geschäftsprozessen zielt Lean Management darauf ab, Ressourcen effizient einzusetzen, Verschwendung zu minimieren und gleichzeitig maximalen Mehrwert für den Kunden zu schaffen.
Der Begriff „lean“ (schlank) steht dabei für die Fokussierung auf das schlanke und einfache Wesentliche: Die Schaffung von Wert ohne unnötige Belastungen- und damit auch ohne unnötige Kosten!
Aber woher kommt Lean Management eigentlich ? Seinen Ursprung hat Lean Management im Toyota-Produktionssystem (TPS), das in den 1950er-Jahren entwickelt wurde. Dieses System revolutionierte die Fertigung, indem es Prinzipien wie Just-in-time (JIT) und kontinuierliche Verbesserung (Kaizen) integrierte – wovon Sie sicher bereits gehört haben.
Die Ziele bei der Einführung des Lean Managements waren:
- Kostenreduzierung
- Qualitätsverbesserung
- Flexibilität in Hinblick auf Kundenbedarf
Aber wird Lean Management nur in der Automobilindustrie eingesetzt ? Ganz und gar nicht !
Unternehmen wie Schmitz Cargobull und SEW zeigen signifikante Verbesserungen durch Lean Management: Schmitz Cargobull konnte die Produktionszeit pro Fahrzeug um 40%, den Materialverbrauch um 25% und den Energieverbrauch um 30% reduzieren, während SEW die Fertigungsfläche um 35%, den Lagerbestand um 50% und den Ausschuss um 80% senken konnte.
Heute wird Lean Management also weit über die Automobilindustrie hinaus angewendet: Lean Management wird heute in nahezu allen Branchen eingesetzt, weit über die Automobilindustrie hinaus. In der Lebensmittelbranche hilft es, Lieferketten effizienter zu organisieren. Im Gesundheitswesen wird es genutzt, um Wartezeiten für Patienten zu verkürzen und Abläufe in Krankenhäusern zu optimieren.
Im Einzelhandel sorgt Lean Management dafür, dass Lagerbestände besser verwaltet werden und rechtzeitig neue Lieferungen ankommen, jedoch nicht zu früh und nicht zu spät – eben genau richtig, Just in Time.
Selbst in der Softwareentwicklung ist Lean Management angekommen – hier unterstützt es agile Methoden und kontinuierliche Verbesserungsprozesse.
Diese Vielseitigkeit zeigt, wie universell und wertvoll Lean Management in der modernen Wirtschaft ist – nicht nur für Industrieprofis. Dies verdeutlicht, dass Lean Management in der Industrie längst nicht mehr wegzudenken ist.
Viel mehr: Zwischen Inflation und Digitalisierung ist Lean Management ein zentraler Baustein moderner Unternehmensführung geworden. Lean Management unterstützt Unternehmen dabei, smarte und schlanke Prozesse einzuführen und sie auch beizubehalten.
Außerdem hilft es Unternehmen, Mitarbeiter zu befähigen und nachhaltige Wettbewerbsvorteile zu erzielen.
Zahlreiche Unternehmen in der Industrie setzen heutzutage Lean Management ein.
Kein Wunder, denn Lean Management bietet zahlreiche Vorteile: Prozesse werden effizienter, Verschwendung wird reduziert und die Kundenzufriedenheit steigt.
Zudem fördert Lean Management die Mitarbeitermotivation durch Einbindung in Prozesse und klare Strukturen.
Herausforderungen bei der Implementierung des Lean Managements
Allerdings gibt es auch Herausforderungen: Die Implementierung erfordert oft einen hohen Aufwand an Zeit und Ressourcen, und nicht alle Mitarbeiter oder Unternehmenskulturen sind für die konsequente Umsetzung geeignet. Wird Lean Management nicht ordnungsgemäß, eingeführt, kann es zudem zu Überlastung und einem zu starken Fokus auf Kosteneffizienz zulasten anderer wichtiger Aspekte führen.
Daher ist ein sorgfältiges Prozessmanagement mit modernen Tools das A und O zum Erfolg im Lean Management.
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Lean Management und Industrie 4.0: Synergien für die Zukunft
Eine aktuelle Studie des Fraunhofer ISI verdeutlicht, dass Lean Management und Industrie 4.0 keine Gegensätze sind, sondern Synergien schaffen können. Die Ergebnisse zeigen, dass Unternehmen mit einem hohen Umsetzungsgrad von Lean-Prinzipien auch in der digitalen Transformation weiter fortgeschritten sind. Dies unterstreicht, dass eine schlanke Produktion häufig die Basis für eine erfolgreiche Digitalisierung darstellt.
Lean-Index: Noch viel Potenzial ungenutzt
Die Fraunhofer-Studie hat einen sogenannten Lean-Index entwickelt, der den Umsetzungsgrad von Lean-Prinzipien in Unternehmen misst. Der Durchschnittswert von 2,2 zeigt, dass viele Unternehmen noch weit von einer umfassenden Anwendung entfernt sind.
Auffällig ist, dass kleinere Betriebe einen deutlich geringeren Umsetzungsgrad aufweisen, während größere Unternehmen mit über 500 Mitarbeitenden deutlich besser abschneiden. Diese Diskrepanz zeigt den Handlungsbedarf, insbesondere in kleineren Organisationen, die von den Vorteilen einer schlanken Produktion profitieren könnten.
Schlank und smart: Die Grundlage für betriebliche Spitzenleistung
Die Studie verdeutlicht zudem, dass Unternehmen, die sowohl Lean-Prinzipien als auch Industrie-4.0-Technologien einsetzen, signifikante Wettbewerbsvorteile erzielen können. Firmen mit hoher Lean-Orientierung erreichen eine bessere betriebliche Performance, steigern ihre Produktivität und erhöhen die Innovationsrate. Interessant ist dabei, dass Unternehmen zunächst ihre Produktionsprozesse verschlanken, bevor sie fortschrittliche Digitaltechnologien einführen.
Die Erkenntnisse des Fraunhofer ISI betonen, dass Lean Management eine wesentliche Voraussetzung für die erfolgreiche Implementierung von Industrie 4.0 ist.
Unternehmen, die beide Ansätze kombinieren, sind besser für die Zukunft gerüstet, nutzen ihr Innovationspotenzial effizienter und positionieren sich stärker im Wettbewerb. Allerdings bleibt noch viel Potenzial ungenutzt, insbesondere bei kleineren Betrieben, die die Chancen schlanker und digitaler Prozesse bisher nur begrenzt ausschöpfen.
Was sind die 7 Prinzipien im Lean Management ?
Wenn Sie bis hier gelesen haben, wissen Sie, dass Lean Management aus der Industrie 4.0. nicht mehr wegzudenken ist.
Klare Leitlinien, schlanke Prozesse, kaum Verschwendung (gerade im Zeitalter, wo CSR auch immer wichtiger wird), und das auch noch mit Kundennutzen im Mittelpunkt – Das ist Lean Management, kurz und knapp.
Aber was sind eigentlich die Grundprinzipien des Lean Management? Davon gibt es sieben.
- Wert aus Kundensicht definieren
Der erste und wichtigste Schritt im Lean Management besteht darin, präzise zu definieren, was aus Kundensicht Wert schafft. Nur und einzig und allein die Aktivitäten, die direkt zur Erfüllung seiner Bedürfnisse beitragen, zählen als wertschöpfend. Alle anderen Tätigkeiten müssen kritisch geprüft und, wenn möglich, eliminiert werden.
- Wertstrom identifizieren
Um Verbesserungen gezielt umzusetzen, wird der gesamte Prozess – von der Rohstoffbeschaffung bis zum fertigen Produkt – genau unter die Lupe genommen. Das Hauptziel dabei ist, wertschöpfende Schritte klar zu erkennen und überflüssige oder ineffiziente Prozesse konsequent zu beseitigen.
- Fluss der Prozesse sicherstellen
Ein störungsfreier Ablauf ist essenziell, damit die Arbeit reibungslos und ohne Verzögerungen voranschreitet. Der Fokus liegt darauf, den Wertstrom so zu gestalten, dass jede Phase nahtlos ineinandergreift und eine kontinuierliche Wertschöpfung ermöglicht wird.
- Pull-System einführen
Die Einführung eines Pull-Systems ist ein zentraler Ansatz im Lean Management, um Überproduktion zu verhindern. Es basiert auf dem Prinzip, dass Produktionsschritte erst dann initiiert werden, wenn sie vom nächsten Prozessschritt angefordert werden. Dies gewährleistet, dass Ressourcen und Produkte genau dann zur Verfügung stehen, wenn sie wirklich benötigt werden, und trägt zur Reduzierung von Lagerbeständen und Verschwendung bei.
- Streben nach Perfektion
Perfektion ist kein Ziel, das einmal erreicht wird, sondern ein fortlaufender Prozess. Bestehende Abläufe und Arbeitsweisen werden kontinuierlich überprüft und optimiert, um sich stetig zu verbessern und langfristig wettbewerbsfähig zu bleiben.
- Verschwendung (Muda) eliminieren
Überproduktion, Wartezeiten, unnötige Transporte oder fehlerhafte Produkte – all diese Arten von Verschwendung kosten Zeit und Ressourcen, ohne Mehrwert zu schaffen. Ziel ist es, solche Ineffizienzen systematisch zu erkennen und gezielt zu beseitigen.
- Mitarbeiter einbinden und befähigen
Der Schlüssel zum Erfolg im Lean Management liegt bei den Mitarbeitenden. Durch gezielte Schulungen, aktive Einbindung und die Übertragung von Verantwortung werden sie in die Lage versetzt, selbständig Verbesserungen voranzutreiben und aktiv zur Optimierung beizutragen.
Wie Sie sehen, vereinen sich die 7 Prinzipien des Lean Managements auf ein klares Ziel: Abläufe effizienter zu machen, Verschwendung zu eliminieren und alle Aktivitäten auf den Kundennutzen auszurichten. Durch klare Strukturen und eine Kultur der kontinuierlichen Verbesserung schaffen sie die Basis für nachhaltige Optimierungen in Unternehmen.
Perfektioniert wird das Lean Management innerhalb eines Unternehmens durch moderne Tools mit einem benutzerfreundlichen Dashboard, in dem Prozesse ganz einfach verfolgt werden können:
Die wichtigsten Lean Management-Methoden im Überblick
Um die Prinzipien des Lean Managements in die Praxis umzusetzen, stehen verschiedene bewährte Methoden zur Verfügung. Diese Werkzeuge helfen Unternehmen dabei, Prozesse zu analysieren, Verschwendung zu eliminieren und kontinuierliche Verbesserungen zu fördern.
5S-Methode: Die Grundlage für Ordnung und Effizienz
Die 5S-Methode ist eine zentrale Methode des Lean Managements, die darauf abzielt, Arbeitsplätze systematisch zu organisieren und die Effizienz zu steigern.
Der Begriff leitet sich aus den fünf japanischen Begriffen ab, die die einzelnen Schritte beschreiben:
- Sortieren (Seiri): Alles Überflüssige wird aussortiert, sodass nur die wirklich benötigten Gegenstände und Materialien am Arbeitsplatz verbleiben. Das sorgt für Ordnung und spart Zeit beim Suchen.
- Systematisieren (Seiton): Jeder Gegenstand bekommt einen festen Platz, an dem er leicht zugänglich ist. So wird nicht nur die Effizienz gesteigert, sondern auch das Risiko von Fehlern minimiert.
- Säubern (Seiso): Ein sauberer Arbeitsplatz ist nicht nur angenehm, sondern auch funktional. Durch regelmäßige Reinigung lassen sich potenzielle Probleme wie Abnutzung oder Beschädigungen frühzeitig erkennen.
- Standardisieren (Seiketsu): Einheitliche Standards sorgen dafür, dass die ersten drei Schritte fest im Arbeitsalltag integriert werden. Klare Regeln und Abläufe garantieren eine gleichbleibende Qualität.
- Selbstdisziplin (Shitsuke): Mitarbeitende werden motiviert, die 5S-Prinzipien eigenverantwortlich zu leben und kontinuierlich weiterzuentwickeln. So wird die Methode zu einem festen Bestandteil der Unternehmenskultur.
Ziel der 5S-Methode
Die 5S-Methode schafft einen strukturierten und effizienten Arbeitsplatz, der nicht nur die Produktivität steigert, sondern auch die Sicherheit und Motivation der Mitarbeitenden fördert. Sie dient als Grundlage für viele weitere Lean-Management-Ansätze und hilft, eine Kultur der kontinuierlichen Verbesserung zu etablieren.
PDCA (Plan-Do-Check-Act): Der Zyklus der kontinuierlichen Verbesserung
Der PDCA-Zyklus ist ein bewährtes Werkzeug, um Verbesserungen umzusetzen, ganz systematisch und nachhaltig.
Der iterative PDCA-Prozess besteht aus vier klaren Phasen:
- Plan: Das Problem wird analysiert, ein Ziel definiert und konkrete Maßnahmen werden geplant.
- Do: Die geplanten Maßnahmen werden zunächst im kleinen Rahmen getestet.
- Check: Die Ergebnisse des Tests werden überprüft und ausgewertet, um den Erfolg oder mögliche Anpassungen zu identifizieren.
- Act: Erfolgreiche Maßnahmen werden standardisiert und fest in den Arbeitsprozess integriert. Falls nötig, beginnt der Zyklus von vorn.
Der PDCA-Prozess ermöglicht es Unternehmen, kontinuierliche Verbesserungen effektiv und gezielt umzusetzen.
Praxisbeispiel: PDCA-Zyklus in der Fertigung
Ein Produktionsleiter bemerkt eine Engstelle im Fertigungsprozess. Mithilfe des PDCA-Zyklus wird zunächst die Ursache analysiert und mögliche Lösungsansätze werden definiert (Plan). Anschließend testet das Team eine neue Maschinenkonfiguration im kleinen Rahmen (Do). Die Effizienz der Anpassung wird daraufhin überprüft und bewertet (Check). Da die Ergebnisse positiv ausfallen, wird die neue Konfiguration dauerhaft implementiert (Act).
Dank des PDCA-Zyklus können Verbesserungen strukturiert und nachhaltig umgesetzt werden – ein Ansatz, der in jeder Branche funktioniert.
3M: Die drei Arten von Ineffizienzen im Fokus
Die 3M-Methode dient dazu, Ineffizienzen in Prozessen sichtbar zu machen und gezielt zu beseitigen:
- Muda (Verschwendung): Aktivitäten, die keinen Mehrwert schaffen, wie Überproduktion, Wartezeiten oder unnötige Transporte.
- Mura (Unausgeglichenheit): Schwankungen in der Arbeitslast, die Engpässe und Ineffizienzen verursachen.
- Muri (Überlastung): Überbeanspruchung von Mitarbeitenden oder Maschinen, die zu Fehlern oder Ausfällen führen können.
Lösung:
Durch regelmäßige Prozessanalysen und die Einführung standardisierter Abläufe lassen sich diese drei Arten von Ineffizienzen frühzeitig erkennen und nachhaltig reduzieren. So wird ein stabiler und effizienter Workflow sichergestellt.
QRQC (Quick Response Quality Control): Schnelle Problemlösung
QRQC (Quick Response Quality Control) ist eine Methode, die darauf abzielt, Qualitätsprobleme direkt an der Quelle zu erkennen und schnell zu beheben.
Anwendungsschritte:
- Problem identifizieren.
- Sofortmaßnahmen ergreifen, um die Auswirkungen zu minimieren.
- Ursachen analysieren, um das Problem besser zu verstehen.
- Eine dauerhafte Lösung implementieren, um Wiederholungen zu vermeiden.
Vorteile:
QRQC ermöglicht es, schnell auf Probleme zu reagieren, wodurch Ausfallzeiten reduziert und die Produktqualität verbessert werden. Gleichzeitig stärkt dieser Ansatz eine proaktive Fehlerkultur innerhalb des Unternehmens.
DMAIC: Strukturierter Problemlösungsansatz
DMAIC ist eine Methode aus Six Sigma, einer Qualitätsmanagementmethode. Die Methode DMAIC wird auch im Lean Management eingesetzt wird, um Prozesse gezielt zu verbessern:
- Define: Problem definieren.
- Measure: Daten messen und sammeln.
- Analyze: Ursachen analysieren.
- Improve: Lösungen entwickeln und umsetzen.
- Control: Ergebnisse überwachen und sichern.
DMAIC bietet eine klare Struktur, um nachhaltige Verbesserungen zu erzielen.
Hoshin Kanri: Strategieplanung im Lean-Kontext
Hoshin Kanri ist eine strukturierte Methode, um strategische Ziele mit konkreten operativen Maßnahmen zu verbinden. Sie stellt sicher, dass alle Ebenen eines Unternehmens auf gemeinsame Ziele hinarbeiten.
Beispiel:
Ein Unternehmen möchte die Produktionskosten um 10 % senken. Mithilfe von Hoshin Kanri werden Maßnahmen wie die Einführung der 5S-Methode entwickelt, umgesetzt und kontinuierlich überprüft, um sicherzustellen, dass das Ziel erreicht wird.
Diese Methode schafft Klarheit, fördert die Abstimmung zwischen den Abteilungen und stärkt den Fokus auf die langfristige Strategie.
Gemba: Der Ort des Geschehens
Gemba bedeutet „der Ort, an dem Wert geschaffen wird“. Im Lean Management bedeutet dies, direkt an den Arbeitsplatz zu gehen, um Probleme vor Ort zu erkennen und zu lösen.
Praxisbeispiel für Gemba:
Ein Produktionsleiter beobachtet vor Ort einen Maschinenausfall, analysiert die Ursache gemeinsam mit dem Team und initiiert sofortige Verbesserungsmaßnahmen.
Gemba fördert ein tiefes Verständnis der Prozesse und stärkt die Zusammenarbeit.
VSM (Value Stream Mapping): Den Wertstrom visualisieren
Value Stream Mapping ist eine Methode, um den gesamten Prozess – von der Rohstoffbeschaffung bis zum fertigen Produkt – sichtbar zu machen. Ziel ist es, wertschöpfende und nicht-wertschöpfende Aktivitäten zu identifizieren und zu optimieren.
Typische Anwendungsfälle:
- Erkennen und Beseitigen von Engpässen in der Produktion.
- Verkürzung von Durchlaufzeiten.
- Verbesserung des Material- und Informationsflusses.
VSM liefert wertvolle Einblicke in Prozesse und dient als Grundlage für gezielte und nachhaltige Verbesserungen.
Fazit
Lean Management ist sowohl eine Philosophie als auch ein praktischer Werkzeugkasten, der Unternehmen dabei hilft, Prozesse zu optimieren, Verschwendung zu minimieren und maximale Kundenzufriedenheit zu erreichen.
Mit Methoden wie 5S, PDCA oder VSM bietet Lean Management strukturierte Ansätze für kontinuierliche Verbesserungen und nachhaltige Effizienzsteigerungen.
Die langfristigen Vorteile – höhere Produktivität, verbesserte Qualität und stärkere Kundenbindung – machen Lean Management zu einem unverzichtbaren Ansatz in der modernen Unternehmensführung.
Nutzen Sie die Prinzipien und Methoden des Lean Managements, um Ihr Unternehmen zukunftssicher zu machen.
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