L’acronyme 8D désigne 8 disciplines. L’objectif principal de cette méthode est de systématiser l’éradication des problèmes au sein d’une usine. En structurant la résolution de problèmes dans divers cas de figures (qualité, sécurité, lead time, etc), la méthode 8D figure parmi les ressources les plus complètes et les plus utilisées. Grâce à notre article, découvrez la méthode 8D plus en profondeur.
Définition de la méthode 8D
S’inspirant du cycle PDCA (Plan, Do, Check, Act), la méthode 8D a été développée par Ford Motor Company à la fin des années 80 dans le but initial de résoudre des problèmes récurrents de qualité et de performance des produits.
Constituée de huit étapes, de la description du problème à la standardisation de la démarche, en passant par l’identification des causes profondes et la mise en place d’actions correctives permanentes, la méthode 8D est une démarche complète dont la finalité est de solutionner des problématiques, en aidant à la prise de décision.
En fournissant un cadre standard, cette méthodologie permet de formaliser les processus de gestion des problèmes inattendus. La méthode 8D s’assure ainsi de remonter jusqu’aux causes profondes afin de garantir leur élimination permanente. ..
La méthode 8D est très utilisée en qualité, faisant notamment partie des exigences des normes ISO 9001 et TS 16949, mais elle se veut également efficace pour divers types de problèmes : produit, organisation, inter-processus, problèmes interservices, problèmes dans les relations clients / fournisseurs etc.
Un exemple d’utilisation de la méthode 8D
Parlons pratique : une équipe terrain désignée procède à un enchaînement rigoureux de 8 étapes pour décortiquer tous les aspects d’un problème qui a eu lieu au sein de l’usine. Prenons comme exemple, un rebut machine. La méthode 8D s’inscrit dans un procédé d’amélioration continue. Ainsi, l’objectif est de trouver des solutions aussi pertinentes que pérennes dans le temps afin de comprendre comment ce rebut a eu lieu, pourquoi et comment éviter sa récurrence.
Pour ce faire, l’équipe dédiée s’appuie sur l’expérience des acteurs concernés par le problème, tire son efficacité de son caractère collaboratif tout en bénéficiant d’une transversalité ainsi que d’une pluridisciplinarité.
Les différentes étapes de la méthodologie 8D
Comme son nom l’indique, la méthode 8D repose sur huit étapes, ou huit disciplines qui permettent de résoudre un problème de son identification jusqu’à son élimination complète. Les voici :
1D – Préparation du processus 8D
L’objectif de cette première étape est de déterminer les pré-requis et composer une équipe compétente, disposant du temps ainsi que de l’autorité nécessaire à la résolution du problème.
Au sein de cette équipe, il faudra ainsi :
> Désigner un animateur ainsi qu’un rapporteur
> Clarifier les responsabilités de chacun
> Clarifier les objectifs communs et individuels
> Présenter la démarche qualité 8D
2D – Description du problème
> Dans cette étape, il convient en priorité de définir le problème.
Afin de définir le problème en question, on utilise généralement l‘outil QQOQCCP : Quoi ? Qui ? Où ? Quand ? Comment ? Combien ? Pourquoi ? Cette méthode des 5W ne perd pas en notoriété.
Prenons l’exemple d’une erreur de fabrication d’une pièce afin de mieux comprendre le type de questions que l’on peut se poser à cette étape du processus :
- Quels sont les effets causés par l’erreur de fabrication de cette pièce ?
- Qui a soulevé le problème ?
- Qui est impacté par cette erreur de fabrication ?
- Où ?
- Quand ?
- Comment ?
- Combien de produits / services sont concernés par ce défaut de fabrication ?
> Il convient ensuite de préciser les enjeux et d’identifier les contraintes.
3D – Identification et mise en place des actions immédiates
> Identifier les “actions curatives”, immédiates, celles qui peuvent panser le problème rapidement. Ces “actions pansement » ou « actions de confinement » ne sont pas des solutions durables dans le temps.
> Mettre en place des “actions curatives”, également appelées “actions immédiates”.
> Mesurer l’efficacité du plan d’action
Lors de la dernière étape, l’équipe tente généralement d’en profiter pour s’attacher à une meilleure compréhension du problème de façon générale.
4D – Identification des causes profondes
Grâce à un brainstorming utilisant des outils qualité comme les 5P, les “5 Why” en anglais ou encore le diagramme d’Ishikawa, l’équipe désignée fait une analyse des causes racines du problème étudié.
La méthode des 5P, inventée par des pères fondateurs de la marque Toyota, est un système de questionnement itératif consistant ni plus ni moins à se poser cinq fois la question “Pourquoi ?” en remontant chaque fois un peu plus loin dans les causes du problèmes. Si le problème étudié est très complexe, on peut, évidemment, se poser la question “Pourquoi ?” au-delà de cinq fois !
Une fois les causes racines identifiées, l’équipe s’attachera à :
> La vérification de chacune d’entre elles grâce à divers tests, témoignages et dans le spectre de toutes les données disponibles.
> La définition des actions correctives alternatives aux actions immédiates afin d’éliminer définitivement les causes.
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5D – Validation et mise en place des actions correctives permanentes
Lors de cette étape, l’équipe dédiée visera à :
> Confirmer la validité ainsi que l’efficacité des actions correctives choisies vis-à-vis du problème grâce à des tests.
> Déterminer les critères de validation des solutions (coûts, ressources, faisabilité etc.)
> Organiser les tâches de chacun au sein de l’équipe quant à la mise en place de ces solutions.
> Planifier la mise en place des actions.
> Organiser un suivi de la mise en œuvre des actions.
> Suivre l’évolution des actions.
6D – Mesure de l’efficacité des actions correctives permanentes
Utiliser divers protocoles, tests, expériences et contrôles permettant d’évaluer les résultats des actions mises en place. Si les objectifs ne sont pas satisfaisants, il sera nécessaire de convoquer à nouveau une réunion de l’équipe 8D afin de réaliser l’analyse des raisons de l’échec et d’entreprendre de nouvelles actions.
7D – Standardisation des actions d’amélioration
Afin d’éviter la réitération du ou des problèmes traité(s) grâce à la méthode 8D, il est nécessaire de procéder à une standardisation des actions d’amélioration mises en place.
> Identifier les éventualités de renouvellement du problème dans le futur
> Définir des actions préventives de contrôle
> Actualiser la documentation interne (procédures, instructions, modes opératoires, organigrammes etc.)
8D – Félicitations de l’équipe
Lorsqu’on parvient à trouver ainsi qu’à mettre en place des solutions afin de régler un problème, il est important de reconnaître qu’un travail efficace a été réalisé.
> Féliciter les membres de l’équipe pour leur participation ainsi que leurs efforts
> Saluer le temps et l’énergie dépensés à la résolution du problème
> Énumérer les enseignements à tirer du projet via les points positifs et négatifs rencontrés
> Communiquer en interne, de façon étendue et inclusive, afin d’encourager l’utilisation de la méthode et de motiver les équipes.
Les avantages de la méthode 8D qualité
La méthode 8D est l’une des méthodologies de résolution de problèmes les plus utilisées en usine et pour cause, elle présente de nombreux avantages. Elle permet notamment :
- une meilleure compréhension des problèmes, grâce à ses nombreuses étapes qui permettent de décortiquer le problème précisément et factuellement, identifier ses causes profondes, le résoudre efficacement et mesurer son impact.
- une meilleure qualité des produits, car la méthode 8D consiste à éliminer définitivement le problème et à prévenir sa récidive en standardisant les actions d’amélioration. Le 8D est d’ailleurs reconnu comme un standard de qualité.
- une meilleure collaboration entre les équipes ou personnes concernées par le problème en question, car le 8D nécessite un véritable travail d’équipe et du partage de connaissances.
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En conclusion, la méthode 8D représente un pilier indispensable de résolution de problèmes en milieu industriel. Sa structure rigoureuse favorise des solutions durables et une collaboration efficace. En tant que norme de qualité, la méthodologie 8D garantit une performance durable et la satisfaction client.
