Les problèmes sont au coeur de la culture lean et font partie du quotidien des sites de production. Une démarche de résolution de problème structurée et suivie sur le terrain permet d’améliorer durablement la performance industrielle, mais quelles méthodes utiliser ?

Dans cet article, on vous propose de revoir ensemble les techniques, critères et la philosophie autour de la résolution de problèmes industriels et notamment :

• La démarche de résolution d’un problème
• Comment analyser les causes d’un problème
• Quelles méthodes de résolution de problème utiliser pour mener à bien cette démarche (méthode 8D, PDCA, DMAIC, QRQC, CARRE D’AS,)
• Les outils spécifiques les plus utilisés (Méthode des 5 pourquoi, QQOCCCP, analyse est/n’est pas, yamazumi, diagramme Ishikawa, diagramme de pareto, Check-list…)

Quelles sont les étapes de résolution d’un problème dans l’usine ? 🏭

Avant toute chose, il convient de clarifier la base du raisonnement: qu’est-ce qu’un problème ?

D’un point de vue industriel, un problème se définit comme un écart entre une situation donnée et le standard attendu (Source: Wikipédia).

La résolution de problème consiste à trouver la cause de cette situation non conforme aux résultats attendus et de mettre en place des solutions durables.

Toyota a très bien formalisé le processus depuis des décennies :

Parcourons les différentes étapes de cette démarche :

1. Perception initiale du problème : Cette première étape consiste le plus souvent à décrire le problème.
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2. Clarifier le problème : Ici, on cherche à réduire au maximum la zone de recherche et à bien documenter le problème afin de trouver la meilleure solution.
   > Quel était le résultat attendu ? Quelles informations peut-on extraire du terrain ? Le problème est-il décomposable en entité simple ? Cette étape de brainstorming permet de comprendre les symptômes pour résoudre le problème de manière efficace.
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3. Localiser la zone/Point de la cause : L’objectif ici est de remonter le processus pour comprendre où le problème a commencé.
   > Par exemple, si une pièce est défectueuse, le problème peut être du à un souci de qualité, une anomalie au niveau de la matière première ou bien à cause d’un défaut à l’étape d’usinage.
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4. Recherche de la cause racine : Généralement, cette étape passe par la méthode des 5 Pourquoi. Il s’agit d’identifier la source du problème pour le résoudre de façon durable et non de façon superficielle. Ce questionnement est essentiel.
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5. Réfléchir à des solutions : Une fois la cause racine identifiée, on peut réfléchir à des solutions durables. (brainstorming)
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6. Tester les solutions : Cette étape est importante, elle permet tout simplement de valider les hypothèses et les solutions envisagées à l’étape 5. Seul un test réel peut permettre de valider les solutions de manière durable. La mise en place d’indicateurs de suivi s’impose alors.
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7. Standardiser et généraliser aux problèmes similaires pour améliorer l’efficacité de la résolution de problèmes à l’avenir.
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Une fois la démarche de résolution de problème posée, il existe des méthodes qui permettent de respecter cette démarche en suivant une trame prédéfinie. C’est que nous allons voir tout de suite.

Quelles méthodes utiliser pour la démarche de résolution de problème ?

Les méthodes structurées de résolution de problème permettent de cerner et résoudre un problème de façon durable. Elles suivent le plus souvent la démarche évoquée ci-dessus et se décomposent en plusieurs étapes. Les plus connues sont :

La méthode 8D: Artillerie lourde de la résolution de problème, le 8D se compose en 8 étapes :

• D1: Constitution de l’équipe
• D2: Décrire le problème
• D3: Identifier et mettre en place des actions immédiates/Sécurisation
• D4: Déterminer les causes du problème
• D5: Déterminer les actions correctives définitives et permanentes
• D6: Mise en oeuvre de solution
• D7: Eviter la réapparition du problème ailleurs
• D8: Félicitations des équipes

La méthode PDCA ou Roue de Deming qui se décompose en 4 étapes :

• Plan: Cette étape consiste à analyser les données/problèmes et à planifier les actions à mettre en place
• Do: Déployer/implémenter les actions définies dans l’étape 1
• Check: Contrôler le résultat des actions effectuées. Comparer les résultats avec ceux attendus
• Act: Ici soit les résultats sont ceux attendus, soit il faut adapter la solution et revenir à l’étape « Do »

La méthode DMAIC :

• Définir
• Mesurer
• Analyser
• Améliorer
• Contrôler

La méthode QRQC (Quick Response Quality Control) :

Plus qu’une méthode, c’est un état d’esprit. Cette méthode permet de garantir une réponse rapide (Quick response) et également une résolution du problème en profondeur (Quality control). Ci-dessous une schématisation du procédé.

La méthodologie CARRE D’AS :

1. Choisir un problème
2. Analyser le problème
3. Rechercher les causes
4. Rechercher les solutions
5. Essayer / Tester les solutions
6. Décider quelle solution mettre en oeuvre
7. Appliquer la solution et Suivre les résultats

Ces sept étapes peuvent se résumer à quatre phases :

• Choix d’un problème
• Recherche des causes
• Recherche des solutions
• Décision / Application / suivi

Les outils spécifiques les plus utilisés dans l’usine

Certains outils peuvent s’avérer nécessaire pour structurer les différentes étapes des méthodologies ci-dessus.Par exemple, pour la recherche de la cause racine (8D et DMAIC), utiliser l’outil « 5pourquoi » permet de pousser l’analyse des causes.
Pour caractériser le problème lors du QRQC, l’utilisation du QQOQCP et de l’analyse est/n’est pas est parfois indispensable.

Voici donc une liste non exhaustive des outils les plus utilisés lors de la résolution de problème:

La méthode des 5 Pourquoi‍

Utilisée principalement pour identifier la cause racine, cette méthode consiste à se demander « Pourquoi » jusqu’à remonter à la source du problème. Par exemple:

• Pourquoi la pièce était défectueuse? Réponse: Un défaut d’usinage
• Pourquoi un défaut d’usinage est apparu? Réponse: La machine n’était pas réglée correctement
• Pourquoi les réglages n’étaient pas corrects? Réponse: Les instructions était ambigües pour la situation donnée
• Etc jusqu’à remonté à l’origine du problème.

Le QQOCCCP (Qui, Quoi, Où, Quand, Combien, Comment et Pourquoi)

‍Le but est ici de caractériser le problème en se posant ces 7 questions. Cette méthode peut être combinée au est/n’est pas.

L’Analyse est/n’est pas

‍Elle permet également de définir le périmètre du problème, c’est pourquoi elle peut être combinée au QQOCCCP. Cet outil permet de trier les éléments en deux catégories: ceux liés au phénomène étudié et ceux qui n’ont pas de lien avec celui-ci.

Le diagramme de Yamazumi

‍Graphe par poste de travail: Chaque étape est représentée par un bloc et le temps associé. Cet outil permet d’identifier les étapes à non valeur ajoutée avec leur temps associé. Voici un exemple :

Le Diagramme d Ishikawa (ou Diagramme de Causes – Effet):

Le diagramme d Ishikawa permet d’identifier les causes d’une certaine situation.

• Définir l’effet à observer : phénomène défaut, caractéristique du produit ou du procédé.
• Tracer une flèche de gauche à droite en direction de l’effet.
• Décrire les facteurs principaux qui sont les causes potentielles de ce qui est observé
• Généralement les 5M ci-dessous (+éventuellement Management et Moyens financiers)

Conclusion

Il existe en réalité une multitude d’outils qui permettent de résoudre des problèmes complexes dans l’usine : diagramme d’affinités, diagramme de pareto, diagramme en arbre…