Les problématiques qui se posent en atelier sont une source de baisse de productivité à long terme, d’où la recherche de solutions pérennes pour les éliminer avant qu’elles ne surviennent. Or, face à toutes les méthodes de résolution de problèmes qui existent, et qui ont souvent une origine à trouver dans l’industrie japonaise, comment appréhender une des plus célèbres, le QRQC ? Quelles sont ses caractéristiques et comment les différencier d’autres méthodes aux origines semblables ?

Définition d’un QRQC (Quick Response Quality Control)

Le QRQC est une méthode de résolution de problèmes industriels. Elle est basée sur l’action rapide et la remontée des informations de manière pyramidale, niveau par niveau, dans le cas où le niveau inférieur n’ait pas trouvé la solution.

Elle a ainsi pour but d’améliorer la réactivité et de régler les problèmes dès leur apparition par les opérateurs en premier lieu, mais aussi en sollicitant ses superviseurs, l’atelier, jusqu’à informer l’usine si nécessaire. Ce qui amène à dire que plus le problème est important, plus il doit remonter haut dans la hiérarchie.

Mais le QRQC est avant tout une approche de terrain, au plus près du problème et par conséquent de sa solution. Pour cela, il met en avant l’autonomie des collaborateurs par leurs connaissances, leur bon sens car ce sont eux les sachants sur leur propre lieu de travail.

De cette façon, le QRQC suppose de se rendre sur le terrain, d’établir le diagnostic puis d’analyser les recours possible. Tout cela, sur une échéance courte par des mesures conservatoires en 24 heures, ou préventives de 7 jours, ou correctives à 2 semaines. Chaque résolution doit par ailleurs faire l’objet d’un retour d’expérience.

Pour résoudre le problème avec cette méthode, il est important d’élaborer un tableau où sont précisées les informations au fur et à mesure :

• Description du problème
• Date et heure
• Opérateur concernée
• Cause racine identifiée
• Action immédiate de sécurisation
• Responsable de l’action de résolution
• Délai

En quoi c’est différent d’un 8D et d’un SQCDP ?

Dans la résolution de problème, il faut aimer les acronymes ! Cela ne manque décidément pas dans les différentes méthodes qui existent. Pour autant, il est important de les distinguer, à la fois pour choisir celle qui vous convient et aussi pour éviter certaines confusions.

Le 8D ou PSP, Problem Solving Process

Cette méthode issue des usines Ford est un outil de qualité basé sur un cycle de 8 étapes, auquel a été ajoutée plus tard une neuvième, la D0 pour la planification en amont des autres phases. Elle vise à répondre aux problématiques de qualité, notamment par le retour des clients :

• D1  – Mettre en place le groupe de travail
• D2  – Déterminer le problème
• D3  – Trouver une solution corrective provisoire
• D4  – Identifier les causes racines du problème
• D5  – Déterminer les solutions pérennes
• D6  – Définir et implémenter les actions correctives
• D7  – Mettre en place les actions pour prévenir la réapparition du problème
• D8  – Féliciter le groupe de travail

En cela, la méthode QRQC est plus rapide et efficace car elle ne nécessite que 4 étapes (l’étape de détection de problème, la communication, l’analyse et la vérification). Mais elle n’a pas les mêmes objectifs. Avec la 8D, c’est le long terme qui prime, alors que le QRQC demande de résoudre les problèmes immédiatement. Mais, comme pour le 8D, il demande de les comprendre pour ne plus avoir à les rencontrer.

Le SQCDP

Différent d’un outil de résolution de problème et a fortiori de la méthode QRQC, le SQCDP (Sécurité, Qualité, Coût, Délais, Personnel) est un outil de lean manufacturing qui permet de visualiser la santé de la ligne de production sur un tableau de bord. Son utilisation doit donc intervenir en amont de la résolution de problèmes.

Le QRQC : à quels niveaux s’applique-t-il dans l’usine ?

Outre les opérationnels, tous les niveaux de l’entreprise peuvent être impliqués dans la démarche de résolution du problème.

Niveau 1 : la ligne de production

Une fois encore, c’est l’opérateur de terrain qui est le premier observateur du problème. D’une durée de 20 minutes, la réunion QRQC doit permettre de résoudre la question. Si ce n’est pas le cas, la méthode prévoit qu’il passe au niveau supérieur.

Niveau 2 : l’atelier, l’unité autonome de production ou le service concerné

Le 2e niveau travaille avec le superviseur ou le coordinateur du niveau 1 et met en place la collaboration nécessaire de la qualité et du support en général pour trouver la solution. Mais si le problème concerne plusieurs secteurs ou s’il est plus grave que prévu, il doit remonter au niveau 3.

Niveau 3 : l’usine ou le site

Les directeurs et les responsables doivent s’emparer des problèmes qui n’ont pas trouvé de solutions aux deux premiers niveaux et qui nécessitent des ressources et une expertise supplémentaires.

Exemple d’une réunion QRQC

Il n’y a pas une ou deux réunions QRQC mais autant de réunions que nécessaire par niveau de hiérarchie. Le manager dirige la réunion et doit s’assurer auprès de l’équipe :

• Que les problèmes aient été remontés
• Qu’ils soient suivis par un responsable à la fois pour déterminer le problème et un autre pour les actions correctives
• Que chaque problème ait été analysé et corrigé

Pour que la méthode QRQC soit un succès, l’entreprise doit la mettre en œuvre dans l’ensemble des sites. Cela favorise une généralisation de la résolution des problèmes (standards) et s’inscrit dans la culture d’amélioration continue. De plus, cet outil rend chacun autonome, tout en favorisant la collaboration et l’implication à tous les niveaux hiérarchiques. De l’opérateur au directeur, chacun se voit attribuer un rôle à la hauteur de ses compétences.

Afin d’optimiser la mise en place du QRQC et de faciliter la résolution de problèmes et le suivi, Fabriq vous apporte une solution digitale qui répond à vos besoins en toute sécurité.