Mieux satisfaire ses clients, gagner du temps, optimiser sa prise de décision, réaliser des économies, impliquer et motiver ses équipes : les avantages d’une bonne gestion de projet sont nombreux.

Il existe plusieurs stratégies pour structurer l’ensemble des tâches à réaliser et ainsi améliorer ses processus : la méthode des 3M, le scrum, la 8D, le cycle PDCA… Les outils de DMAIC de Six Sigma figurent également parmi les instruments de résolution des problèmes dont l’impact a été éprouvé en usine.

Dans cet article, nous allons retracer l’origine de la méthode Six Sigma et clarifier le fonctionnement des outils DMAIC.

Définition et origine de la méthode DMAIC de Six Sigma

Six Sigma est une méthode qui permet d’améliorer la qualité et l’efficacité des processus de fabrication. L’objectif est de mieux satisfaire les clients, d’ impliquer les équipes, et de réduire les coûts générés par les produits présentant des défauts de fabrication. Six Sigma, créée en 1986 par l’ingénieur américain Bill Smith alors qu’il travaillait chez Motorola, est une approche qui est devenue ensuite une marque déposée. Parmi ses premiers utilisateurs figurent des entreprises de taille, telles que Honeywell et General Electric.

L’étymologie de la méthode Six Sigma dérive du symbole grec « sigma » ou « σ », un terme statistique pour mesurer l’écart du processus par rapport à la moyenne ou à la cible.

Si le processus est conforme à Six Sigma, c’est-à-dire compris dans un intervalle s’éloignant au maximum de 6 sigma par rapport à la moyenne générale des produits issus de ce processus, alors on considère que le taux de défauts est extrêmement faible (3,4 cas par million).

Comment mener un projet DMAIC ?

Le DMAIC est non seulement une méthode de résolution de problèmes, mais également une solution d’amélioration continue. Cette dernière consiste en l’implication de tous les collaborateurs et collaboratrices afin d’améliorer les opérations de l’entreprise. Il s’agit notamment de suggérer des idées pour :

• gagner en efficacité ;
• évaluer les processus actuels ;
• réduire tout gaspillage ;
• améliorer la qualité ;
• et finalement, améliorer le pilotage de la performance

Comment et quand utiliser la méthode DMAIC ?

Pourquoi utiliser la méthode DMAIC plutôt qu’une autre ? C’est le type de projet qui va déterminer le choix de l’outil. La méthode DMAIC s’applique aux projets qui comportent des tâches répétitives, qu’il s’agisse de production industrielle ou d’un autre secteur de l’entreprise : un projet informatique, une démarche commerciale… En usine comme ailleurs, l’objectif de la méthode DMAIC est de résoudre les problèmes et d’être plus efficace, afin d’augmenter la satisfaction client.

Les 5 étapes de la méthode DMAIC

L’acronyme DMAIC correspond aux termes anglais utilisés pour décrire chacune des 5 phases de cette méthode :

• Define (définir)
• Measure (mesurer)
• Analyze (analyser)
• Improve (améliorer)
• Control (maîtriser)

En quoi ces étapes consistent-elles ? Prenons un exemple concret : une entreprise qui produit des smartphones (en hommage à Motorola, qui est à l’origine de la méthode Lean Six Sigma 😉).

Que faire si la production baisse, et si un défaut récurrent sur la fabrication de l’écran se produit ?  

Définir

Parfois, la partie la plus difficile de la résolution de problèmes est d’identifier le problème sans se précipiter sur une solution. C’est pourquoi la première phase du processus d’amélioration Lean Six Sigma est très importante.

Elle consiste à déterminer :

• les problèmes à résoudre ;
• les opportunités d’amélioration ;
• les attentes du client vis-à-vis de votre produit.

Pour ce faire, dans notre exemple on adoptera une vision hélicoptère, c’est-à-dire globale, pour analyser la situation au niveau de l’usine : pourquoi nos smartphones présentent un défaut de fabrication récurrent, et comment optimiser nos processus pour produire davantage.

Mesurer

La deuxième phase de la méthode DMAIC consiste à déterminer les performances actuelles de nos processus de production. Pour cela, le choix des indicateurs est très important. Dans le cas de notre usine de smartphones, nous pouvons imaginer de mesurer :  

• le nombre de smartphones produits par jour ;
• le temps nécessaire pour assembler un smartphone ;
• le nombre d’écrans produits par jour ;
• le temps nécessaire pour assembler un écran ;
• le nombre de défauts détectés pour chaque machine.

Analyser

La phase d’analyse de la méthode DMAIC permet d’exploiter les données récoltées lors de l’étape précédente. Le traitement mathématique de ces données permet d’identifier clairement la ou les causes du problème à résoudre.

Pour reprendre notre exemple, l’analyse peut montrer qu’une des machines responsables du montage des écrans présente un dysfonctionnement à l’origine d’un ralentissement de la production.

Améliorer

Une fois le problème identifié, la mise en œuvre des solutions d’amélioration s’impose ! C’est souvent l’étape la plus chronophage, et pour cause :

• Tout d’abord, on liste de façon exhaustive les possibles solutions.
• Ensuite, on procède à un arbitrage des différentes solutions proposées. Elles seront prises en compte si elles sont viables d’un point de vue économique, et qu’elles s’intègrent dans le processus actuel.
• Pour finir, chaque solution doit être testée à l’aide de différents outils, afin de trouver celle qui sera la plus efficace pour résoudre notre problème.

Dans notre cas, on pourra décider de remplacer la machine défectueuse.

Maîtriser

Cette dernière étape du processus permet de s’assurer que les améliorations apportées sont efficaces, et qu’elles suffisent pour atteindre les objectifs prévus. En effet, pour répondre aux principes de l’amélioration continue, il est possible que le processus nécessite des ajustements ultérieurs, pour allier efficacité et pérennité.