Toute entreprise a pour objectif d’être compétitive, afin de se démarquer de la concurrence, satisfaire ses clients et être leader sur le marché. Pour ce faire, il est indispensable de gagner en efficacité en optimisant la production. Un des moyens pour améliorer les performances d’une entreprise consiste à lutter contre le gaspillage. Le lean management propose d’utiliser la méthode des 3M : muda, muri, mura. Cette méthode va bien au-delà de l’optimisation des coûts de production : les humains derrière la machine font également partie de l’équation !    

Dans cet article, nous vous invitons à découvrir les origines et le fonctionnement de cette méthode. Le tout, à travers des exemples, pour bien comprendre comment appliquer et tirer profit de la méthode des 3M en usine.

La méthode lean pour de meilleures performances en usine

Quelle entreprise ne souhaite pas améliorer ses performances d’année en année ? Apporter davantage de valeurs à ses clients passe par l’excellence opérationnelle : produire mieux, tout en maîtrisant les coûts et les aspects organisationnels de l’entreprise. 

Dans cette optique d’amélioration continue, éliminer toute source de gaspillage est essentiel pour pouvoir optimiser ses ressources. C’est un des principes de base du système de production Toyota (ou TPS, pour « Toyota Production System » en anglais), développé dans les années 50 au sein des usines du constructeur automobile japonais.

Le TPS a ensuite inspiré le « lean manufacturing », une méthode très répandue dans le secteur industriel aux quatre coins du monde. 

Les 3M (muda, muri, mura) et l’amélioration continue dans l’usine

La productivité et l’excellence opérationnelle passent par l’élimination des gaspillages. Il faut agir sur 3 points : c’est la méthode des 3M (muda mura muri). 

L’ingénieur Taiichi Ohno, considéré l’un des fondateurs du « lean manufacturing », a consacré sa carrière à la création d’un processus de travail fiable et efficace.

Ohno a identifié trois obstacles principaux pouvant influencer négativement les processus de production d’une entreprise : 

• Muda, ou le gâchis ;
• Muri, ou la surcharge ;
• Mura, ou l’irrégularité.

Bien connaître les sources de gaspillage en usine et les éviter permet de pratiquer le « kaizen » ou amélioration continue. Contrairement à l’amélioration classique, ce pilier du lean manufacturing vise une réussite beaucoup plus ancrée dans le long terme. Basée sur le suivi constant des opérations en cours, l’amélioration continue permet d’identifier les obstacles qui perturbent les différentes étapes de la production dès qu’ils se présentent, et de mettre en place rapidement les procédures qui éviteront qu’ils se répètent. 

Comme le disait Shigeo Shingo, ingénieur Toyota expert en systèmes de gestion de la qualité, « le plus dangereux des gaspillages est celui qu’on ne voit pas ». La première étape de l’amélioration continue consiste donc à mettre en place des outils comme le système Andon. Ce dispositif permet de signaler les éventuelles anomalies, afin d’intervenir le plus rapidement possible. Ainsi, on évite tout gaspillage (de temps, d’énergie, de matériel…), et on limite les interruptions sur les lignes de production.

Muda, muri, mura : la méthode des 3M

Mais en quoi consistent exactement les 3 types de gaspillages identifiés par Taiichi Ohno ? Faut-il se focaliser principalement sur la chasse au muda ? Commençons par détailler les 3M.

Muda : le gâchis

• Le transport : en production, il peut s’agir de déplacer des pièces et des matériaux d’un endroit à un autre pour des raisons variées.
• L’inventaire : le surstockage d’équipements, deproduits ou de pièces non livrés.
• Les mouvements : le déplacement inutile d’employés ou de machines.
• L’attente : l’attente de la livraison des marchandises.
• La surproduction : produire en excès, juste « au cas où ».
• Les processus superflus : passer beaucoup de temps sur une tâche donnée, ou ajouter une fonctionnalité qui n’apporte pas de valeur.
• Les défauts: les pièces cassées ou défectueuses qui doivent être retravaillées.

Au fil des années, un huitième muda a été identifié et fait désormais partie de cette liste : le gaspillage des talents, qui consiste à ne pas utiliser les compétences et les connaissances de tous vos employés.

Muri : la surcharge

Une des raisons souvent à l’origine de muda (les gâchis), c’est « muri » qui signifie « la surcharge ». 

Imaginez un match de football : si toute la pression pèse sur les trois meilleurs joueurs, ils pourraient risquer de se blesser, avec des conséquences très lourdes pour tout le reste de l’équipe. 

Il faut donc être prudent lorsqu’il s’agit de planifier le travail d’une équipe, et essayer de trouver le bon équilibre permettant de fournir un résultat sans surcharger les collaborateurs. Des délais de livraison trop serrés, par exemple, peuvent contraindre les équipes à accélérer le flux de travail de production. Cela se traduit souvent par une qualité médiocre et des clients moins satisfaits.

Parmi les principales causes de muri, on retrouve :

• des objectifs irréalistes ;
• le manque de formation ;
• la mauvaise communication ;
• un équipement inadéquat
• des tâches chronophages à non-valeur ajoutée.

Mura : l’irrégularité

Mura signifie littéralement « irrégularité » ou « incohérence ». Mais qu’est-ce que cela signifie, et comment cela nous affecte-t-il ?

Imaginons un processus où le manager est mesuré sur la production mensuelle. Sachant qu’elle a beaucoup de temps devant elle, l’équipe commence par travailler de manière décontractée, puis accélère le rythme au fil des jours. 

Au début de la dernière semaine, l’équipe se rend compte qu’elle a pris du retard. Par conséquent, les jours suivants, chaque collaborateur travaille davantage, au prix d’heures supplémentaires et de beaucoup de stress, pour pouvoir terminer dans les temps. 

En raison de la fatigue accumulée pendant la quatrième semaine, l’équipe recommence le cycle de production suivant plus lentement, et ainsi de suite dans un cercle vicieux à l’origine de beaucoup de gaspillage. Mieux vaut donc lisser la production et travailler à la demande du client. 

Conclusion 

L’amélioration continue à la base du lean manufacturing aide les entreprises à être performantes et à atteindre l’excellence opérationnelle. Un des piliers de cette méthode consiste à éliminer les gaspillages. Les 3M (muda, muri, mura) correspondent aux différents types de gaspillages qu’il est possible d’éviter, en adoptant des processus pour doser les ressources, et contrôler la production de façon régulière et continue.

Si le muda (le gâchis) est souvent pris en compte par les indicateurs clés de performance, les deux autres formes de gaspillage méritent d’être considérées aussi. En effet, muri (la surcharge) et mura (l’irrégularité) sont souvent la cause de muda : éviter la surcharge et les irrégularités permet donc d’éviter les gâchis.