Parmi les nombreuses méthodes de résolution de problèmes utilisées dans l’industrie, la méthode PDCA (Plan, Do, Check, Act), ou connue sous le nom de roue de Deming, est un outil essentiel pour l’amélioration continue dans divers secteurs. Cette méthode de gestion en 4 étapes est fondamentale pour optimiser les processus et résoudre les problèmes de manière systématique. Dans cet article, vous découvrirez les principes du PDCA, les étapes de la roue, ainsi que des comparaisons avec d’autres méthodes de résolution de problèmes.
C’est quoi la méthode PDCA ? Définition, origine
La méthode PDCA, un acronyme pour « Plan-Do-Check-Act Cycle »), est une méthode de résolution de problème en 4 étapes, mais aussi un principe à suivre itératif pour s’améliorer en permanence. Son autre nom, la roue de Deming, provient du statisticien qui l’a popularisée auprès des industriels japonais dans les années 50 avec l’apparition du lean management : William Edwards Deming.
Fondé sur le principe de répétition, le cycle PDCA repose sur un cercle vertueux qui permet d’identifier des problèmes, apporter des solutions, les tester et les optimiser de façon itérative.
Plan : Identifier les problèmes et fixer des objectifs
La phase de planification est le point de départ de la méthode PDCA. Ici, cela consiste à identifier les problèmes, définir des objectifs clairs et élaborer des stratégies. Il s’agit de déterminer les actions à entreprendre, les ressources nécessaires et les échéanciers pour atteindre les objectifs fixés.
Quelques questions à se poser en phase « Plan » :
- Quels problèmes doit-on résoudre ?
- Quels sont les objectifs à atteindre ?
- De quelles ressources disposons-nous et avons-nous besoin ?
- Quelles solutions sont envisageables au regard de nos ressources ?
Do : Mettre en œuvre les solutions
Après avoir planifié, le temps est venu d’agir. Il est crucial de s’assurer que tous les intervenants comprennent leurs rôles et de collecter les données pertinentes pendant la mise en œuvre. Les plans élaborés lors de la phase de planification sont ici mis en œuvre et les actions concrètement réalisées. Mais dans le cycle PDCA, il ne s’agit pas de penser que l’on va immédiatement trouver la meilleure solution.
La méthode se fonde avant tout sur l’itération, l’expérimentation. Il faut alors s’assurer que chaque partie prenante comprend son rôle, que l’action mise en place fonctionne bien, quels sont les effets de la solution, puis tester et encore tester.
Il est également crucial de suivre attentivement les processus établis et de collecter des données pertinentes tout au long de cette étape du cycle.
Check : Analyser les résultats
L’accent est mis ici sur l’évaluation des résultats obtenus à partir des actions mises en place. Les indicateurs de performances collectés sont analysées pour déterminer si les objectifs fixés ont été atteints et si les processus ont fonctionné comme prévu.
C’est également l’occasion d’identifier les écarts entre les résultats attendus et réels et d’analyser ce qui fonctionne et ne fonctionne pas afin de déterminer les ajustements et améliorations possibles. Le Check est aussi propice au contrôle.
Act : Apporter des ajustements
Enfin, la dernière phase de la méthode PDCA est celle où les ajustements et les améliorations sont apportés en fonction des résultats et des conclusions tirées lors de la phase de contrôle. Les leçons apprises sont intégrées dans les processus pour améliorer leur efficacité et leur efficience. C’est également lors de cette phase qu’il convient de partager l’information auprès des personnes en charge des opérations.
De plus, cette phase implique souvent la standardisation des meilleures pratiques. Il s’agit ainsi de formaliser la résolution du problème dans la documentation du processus afin d’en faire un standard, puis de définir comment suivre l’amélioration de la performance. Enfin, c’est le moment de réaliser la mise à jour des plans pour démarrer un nouveau cycle d’amélioration continue des processus.
Template Excel
Afin de mettre en oeuvre la méthode PDCA, nous avons créé un Excel de Résolution de Problèmes PDCA.
PDCA vs. autres méthodes
Quelles différences entre le PDCA et le DMAIC ?
Bien que le PDCA et le DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve, Control) soient tous deux itératifs, le PDCA est plus simple et plus flexible, ce qui le rend adapté à diverses applications au-delà des projets Six Sigma.
Il s’agit d’une série d’actions répétitives qui favorisent la résolution et qui permet de ne pas reproduire les mêmes erreurs. Mieux, le PDCA est un moyen de mettre en œuvre des solutions sans revenir en arrière et toujours en avançant et en recommençant. Comment ? En plaçant une cale imaginaire derrière la roue.
Quelles différences entre le PDCA et le 8D ?
La méthode 8D est une autre approche structurée de résolution de problèmes. Contrairement au PDCA, elle inclut une étape spécifique pour reconnaître les efforts de l’équipe, ce qui la rend plus adaptée aux problèmes complexes impliquant plusieurs intervenants.
Dans quels cas utiliser la méthode PDCA ?
En usine, la méthode PDCA trouve son application dans une multitude de scénarios industriels. Dès qu’une organisation cherche à améliorer ses processus, à résoudre des problèmes récurrents ou à innover dans sa production, le cycle PDCA offre une structure efficace.
Le PDCA est particulièrement utile dans les environnements où les processus doivent être constamment surveillés et ajustés pour maintenir des niveaux de performance élevés. Par exemple, dans une usine de fabrication, le PDCA peut être utilisé pour améliorer le flux de travail sur une chaîne de montage, identifier les causes des défauts de production, ou tester l’efficacité de nouvelles machines ou technologies avant une mise en œuvre complète.
Son application dans l’industrie
Le PDCA est une des méthodes de résolution de problèmes privilégiée des industriels pour réduire les déchets, améliorer la qualité des produits et rationaliser les processus de production. Que vous abordiez un problème pour la première fois ou que vous cherchiez à suivre un processus de résolution structuré, la méthode PDCA est simple à appliquer pour atteindre l’efficacité opérationnelle.
Les équipes peuvent utiliser le PDCA pour identifier les causes profondes des problèmes, tester des solutions sur une petite échelle (phase « Do »), vérifier l’efficacité de ces solutions (phase « Check »), puis standardiser les améliorations (phase « Act »). Cette approche permet de réduire les risques associés aux changements à grande échelle et de s’assurer que les améliorations apportées sont durables.
Le PDCA en gestion de projet
Les chefs de projet appliquent le PDCA pour s’assurer que les projets sont réalisés dans les délais, respectent le budget et atteignent les objectifs fixés, augmentant ainsi les taux de réussite globaux des projets. Cette méthode offre une structure claire pour planifier les étapes du projet, exécuter les tâches, vérifier les résultats et ajuster les plans en fonction des résultats obtenus.
En gestion de projet, le PDCA peut être utilisé pour effectuer des revues de phase, analyser les risques et les opportunités, et garantir que les livrables sont conformes aux exigences du client. Par exemple, dans le développement de nouveaux produits, le PDCA aide à gérer les itérations du produit, à tester les prototypes et à incorporer les retours des utilisateurs finaux avant la production en série.
Pourquoi utiliser la méthode PDCA en usine ?
L’adoption de la méthode PDCA (Plan, Do, Check, Act) offre une multitude d’avantages significatifs pour les usines souhaitant optimiser leurs opérations et développer une culture d’amélioration continue.
Structuration des processus
La méthode PDCA fournit un cadre clair et structuré pour l’analyse, la planification et la mise en œuvre des améliorations. Elle permet aux équipes de travailler de manière méthodique et de suivre des étapes précises pour résoudre les problèmes et atteindre les objectifs fixés.
Amélioration continue
L’un des principaux avantages de la méthode PDCA est sa capacité à favoriser l’amélioration continue. En mettant en place un processus itératif, les usines peuvent identifier les inefficacités, corriger les erreurs et rechercher constamment des opportunités d’optimisation de leurs opérations.
Meilleure résolution de problèmes
Le PDCA offre une approche systématique pour identifier et aborder les problèmes, conduisant à des solutions plus efficaces.En anticipant les problèmes potentiels et en mettant en place des mesures préventives, les usines peuvent éviter les interruptions de production coûteuses et minimiser les risques liés à la qualité des produits.
Exemple d’utilisation d’une méthode PDCA (Plan, Do, Check, Act) dans une usine
Imaginons une usine de production d’emballages qui utilise cette méthode pour de nouveaux packagings recyclables et qui demandent moins de ressources. Elle doit ainsi lancer la production de cartons d’une grande finesse, tout en étant robustes et de qualité, pour un parfumeur.
Étape 1 : P (Plan)
Ses premiers essais montrent que les côtés verticaux sont parfaitement réalisés. Mais il n’en est pas de même pour une languette qui vient se poser sur la fermeture de l’emballage, 1 fois sur 5, le carton se plie, ce qui entraîne un ralentissement de la chaîne de production.
Si elle veut répondre à la demande de son client et poursuivre en parallèle sa démarche d’emballages écoresponsables, elle sait qu’elle doit investir dans des machines plus récentes.
Étape 2 : D (Do)
Une nouvelle machine est installée dans l’usine, mais les machines anciennes restent en place. Cela permet de faire une comparaison sur pièce afin de savoir si l’investissement en vaut la peine.
Étape 3 : C (Check)
Le problème de languette est réglé sur la nouvelle machine qui s’adapte parfaitement à l’épaisseur du produit. Mais la question de la vitesse de production n’est pas réglée pour autant. L’analyse et le feedback auprès des opérateurs permettent de comprendre que le dernier problème ne provient pas de la machine, mais de la formation à son usage.
Étape 4 : A (Act)
Les managers décident alors de lancer une formation pour la nouvelle machine auprès de l’ensemble des opérateurs et d’investir pour changer l’ensemble de sa flotte. Il faut alors revenir à la phase 1 (le plan) pour le modifier en ce sens. Ce qui a pour effet d’accélérer la production sans défaut sur le carton.
Quels outils utiliser dans le cadre de la méthode PDCA ?
Pour qu’elle soit vraiment efficace, la méthode PDCA doit être soutenue par les bons outils. Dans les paragraphes suivants, nous allons voir quels outils utiliser à chaque étape du cycle PDCA pour aller plus loin dans son analyse, son exécution et son suivi.
- Plan : dans cette phase d’identification du ou des problèmes, il convient de bien cerner la ou les causes racines. Pour cela, des outils comme le QQOQCCP, le 5 pourquoi ou encore le diagramme d’Ishikawa peuvent aider à structurer la réflexion.
- Do : dans cette étape, l’enjeu est de formaliser et suivre l’action. On peut s’appuyer sur un plan d’action détaillé avec des tableaux Kanban ou diagrammes de Gantt, ou encore une matrice RACI pour clarifier les responsabilités.
- Check : pour mesurer l’impact, il est essentiel de bien suivre les indicateurs. Pour cela, il peut être intéressant de construire un tableau de bord visuel (comme dans fabriq), d’utiliser des checklists de vérification ou l’outil QRQC, pour évaluer si l’action a eu l’effet escompté.
- Act : dans cette dernière phase, il convient d’ancrer la solution qui fonctionne, en développant notamment des documents de standards de travail, de formation ou encore en élaborant des modèles (de résolution de problèmes notamment).
Comment mesurer l’impact du cycle PDCA ?
L’étape « Check », qui consiste à mesurer l’impact des solutions mises en place dans le cadre du cycle PDCA, est importante pour vérifier si le problème est réellement résolu, mais aussi pour ancrer la démarche sur le long terme. Mais quels indicateurs suivre exactement ? Voici quelques exemples :
Les indicateurs de résultat :
- l’évolution du KPI visé (taux de rebut, TRS, délai, non-conformités, etc)
- le délai de résolution du problème
- le gain financier
Les indicateurs de méthode :
- nombre d’actions réalisées dans les délais
- taux de plans d’action documentés
- délai moyen entre identification du problème et lancement du PDCA
Les indicateurs d’apprentissage :
- le nombre de standards mis à jour
- le nombre de PDCA clôturés et réutilisés
- le nombre d’idées d’amélioration remontées par les équipes terrain
La résolution de problèmes en mode digital
Utiliser des tableaux blancs, des post-it et des fichiers Excel pour résoudre des problèmes peut fonctionner à court terme, mais vous perdez beaucoup de données faute d’historisation. Imaginez un monde où toutes vos données sont centralisées, accessibles en temps réel, et où chaque membre de votre équipe peut suivre et résoudre les problèmes à tout moment. C’est possible grâce à fabriq.
Avec la centralisation des tâches, leur planification et leur réalisation, nos clients suppriment un grand nombre de fichiers parasites et gagnent un temps précieux. En adoptant fabriq, les entreprises passent d’une gestion réactive des problèmes à une gestion proactive. Les données sont mieux gérées et deviennent un atout stratégique. Les analyses historiques permettent d’identifier des tendances et de prévenir les problèmes avant qu’ils ne surviennent. Vous souhaitez voir comment la résolution de problèmes se passe sur fabriq ? Demandez une démonstration de notre solution !
FAQ – Méthode PDCA
Qu’est-ce que la méthode PDCA ?
La méthode PDCA, aussi appelée roue de Deming, est une démarche d’amélioration continue structurée en quatre étapes : Plan, Do, Check, Act. Elle permet de résoudre des problèmes, tester des solutions et améliorer durablement les performances en s’appuyant sur des faits et des résultats mesurables.
À quoi sert la méthode PDCA ?
La méthode PDCA sert à améliorer un processus existant de manière progressive et structurée. Elle est utilisée pour réduire les dysfonctionnements, améliorer la qualité, fiabiliser les pratiques et ancrer l’amélioration continue dans le fonctionnement quotidien des équipes.
Quand utiliser la méthode PDCA ?
Le PDCA est particulièrement adapté lorsque le problème est connu ou partiellement identifié, et que l’objectif est d’améliorer un processus, une organisation ou un mode de fonctionnement. Il est souvent utilisé en industrie, mais aussi dans les services, la gestion de projet ou le management.
Quelle est la différence entre PDCA et DMAIC ?
Le PDCA est une démarche simple et itérative, adaptée à l’amélioration continue au quotidien.
Le DMAIC, issu du Six Sigma, est plus structuré et orienté analyse statistique, utilisé pour des problèmes complexes nécessitant des données approfondies. Les deux méthodes sont complémentaires selon le contexte et le niveau de maturité de l’organisation.
Quels outils utiliser dans une démarche PDCA ?
Les outils utilisés varient selon les étapes du PDCA. On retrouve notamment le diagramme d’Ishikawa, les 5 pourquoi, les plans d’action, les indicateurs de performance (KPI) ou encore les tableaux de suivi. L’essentiel est de choisir des outils simples et adaptés au terrain.
Quelles erreurs éviter avec la méthode PDCA ?
Parmi les erreurs fréquentes, on retrouve l’absence d’objectifs clairs, le manque de données factuelles, des actions non suivies dans le temps ou encore l’oubli de la phase Act. Sans standardisation ni ajustement, le PDCA perd tout son impact sur la performance.
