Comment favoriser l’amélioration continue en usine ? La méthode Kaizen est devenue une référence dans la recherche de l’excellence opérationnelle. Il s’agit d’une des techniques les plus utilisées en usine pour résoudre les problèmes et encourager l’amélioration des processus.
Dans cet article, nous explorerons la méthode Kaizen, en commençant par son origine et sa définition, avant de plonger dans ses principes fondamentaux. Nous découvrirons comment le Kaizen incite :
- à remettre en question le statu quo,
- à identifier les racines des problèmes,
- et à les résoudre de manière proactive.
De plus, nous aborderons les outils pratiques qui accompagnent cette méthode, tels que l’audit 5S, le cycle PDCA et les 5 Pourquoi.
La méthode Kaizen, origine et définition
Le Kaizen est une des méthode d’amélioration continue essentielle pour optimiser la performance industrielle et accroître la valeur pour le client. Cette approche a été développée au Japon, dans les usines Toyota, après la Seconde Guerre mondiale, lorsque le pays cherchait à reconstruire son économie.
Le mot « Kaizen » se compose de deux termes japonais : « Kai » qui signifie « changement », et « Zen » qui signifie « bon ». La méthode s’est ensuite progressivement développée, jusqu’à être présentée publiquement dans les années 1980 grâce au livre « Kaizen » de Masaaki Imai, un de ses pères fondateurs.
Le Kaizen peut être défini comme une philosophie ou une approche visant à améliorer continuellement les processus, produits ou services dans une organisation. Cela se fait en encourageant tous les membres de l’entreprise, quel que soit leur niveau hiérarchique, à contribuer à l’identification et à la résolution des problèmes, ainsi qu’à la proposition d’améliorations. Le Kaizen repose sur l’idée que de petites améliorations continues, mises en œuvre de manière collective, peuvent avoir un impact significatif sur la qualité, l’efficacité et la productivité sur le long terme.
Les grands principes de la méthode Kaizen
Il existe 5 principes fondamentaux de la méthode Kaizen. Leur mise en œuvre est fondamentale pour une culture d’amélioration continue réussie, et pour marquer un tournant dans la progression de la qualité et de la productivité en usine.
1 – Connaître votre client
L’un des principes fondamentaux du Kaizen est de bien connaître votre client et d’identifier ses intérêts. Ceci permet de créer de la valeur et d’améliorer son expérience.
2 – Viser le zéro déchet
Le Kaizen met l’accent sur l’identification et l’élimination de tout type de gâchis (ou « muda », en japonais) au sein de l’usine : tout le monde doit y contribuer.
3 – Aller au Gemba
Au cœur de la méthode Kaizen se trouve la recherche de la cause profonde des problèmes. Plutôt que de se contenter de solutions superficielles, le Kaizen vise à comprendre pourquoi un problème est survenu, pour éviter qu’il se reproduise. Pour ce faire, il est indispensable d’effectuer des tours de terrain, pour se rendre là où les choses se passent (expression qui traduit le japonais « Gemba Walk »).
C’est ici que notre application mobile Fabriq entre en jeu. Conçue spécialement pour aider les opérateurs et les chefs d’équipes à identifier et à escaler rapidement les problèmes, les non-conformités et les écarts de performance, elle facilite grandement la mise en œuvre de cette approche Kaizen. Découvrez comment l’application mobile fabriq peut optimiser vos Gemba Walks et tours de terrain.
4 – Impliquer tout le personnel
Tous les membres de l’organisation, qu’ils soient ouvriers, gestionnaires ou dirigeants, sont encouragés à participer activement à l’amélioration continue. Cela responsabilise les équipes, et favorise un environnement de travail collaboratif et stimulant.
5 – Être transparent
Le Kaizen favorise la prise de décisions basée sur des données. Il est donc nécessaire de s’appuyer sur des chiffres, car seule l’analyse de données objectives permet d’identifier les domaines nécessitant des améliorations, et de mesurer les progrès réalisés de manière concrète.
Les différents outils de la méthode Kaizen
Il existe plusieurs outils pour mettre en place la méthode Kaizen en atelier. Nous allons passer en revue les plus répandus : l’audit 5S, le cycle PDCA et les 5P.
L’audit 5S
L’audit 5S se base sur cinq principes :
- Seiri pour sélectionner, dans le sens de faire le tri sur son poste de travail pour éviter tout gaspillage.
- Seiton pour situer, ranger correctement les outils pour pouvoir les repérer facilement.
- Seiso pour « scintiller » : le nettoyage et l’entretien de son espace de travail empêchent de se laisser déborder.
- Seiketsu pour standardiser les méthodes de travail
- Shitsuke pour suivre et respecter les processus avec les outils adaptés.
Ces principes visent à organiser efficacement l’environnement de travail, à éliminer le gaspillage, et à maintenir un environnement propre et ordonné. Pour en savoir plus sur l’audit 5S, nous vous invitons à lire cet article.
Le cycle PDCA, ou roue de Deming
Le cycle PDCA (Plan, Do, Check, Act), appelé aussi « roue de Deming », est un processus itératif qui consiste à planifier, exécuter, vérifier les résultats et ajuster en conséquence. Cette méthode de résolution de problèmes en 4 étapes permet une amélioration continue en boucle.
Les 5 pourquoi
La méthode des 5P consiste à poser la question « Pourquoi ?» de manière répétée pour identifier la cause profonde d’un problème. En creusant profondément, on est en mesure de trouver des solutions durables, et d’éviter les récurrences à l’avenir.
La méthode Kaizen est bien plus qu’une simple approche de gestion de la qualité. Elle est une philosophie qui encourage l’amélioration continue à tous les niveaux de l’organisation.
En adoptant les principes du Kaizen et en utilisant ses outils, les usines peuvent non seulement résoudre des problèmes, mais aussi créer une culture d’innovation et de progrès constant. Vous cherchez à améliorer vos opérations en usine ? Le Kaizen peut vous fournir les outils et l’approche nécessaires pour réussir.
