Il y a un angle mort dans la transformation digitale de l’industrie. On parle beaucoup d’automatisation, de données machine, de maintenance prédictive. On investit dans des MES, des outils BI, des infrastructures IoT. Et pourtant, dans beaucoup d’usines, il reste un endroit où la donnée n’arrive pas, où les décisions se prennent encore à la main, où le standard défini au groupe s’efface au contact du terrain. C’est à ce niveau que le groupe Nexans a décidé d’agir en déployant une solution de Connected Workforce comme Fabriq.
Le vrai problème n’était pas le manque de standards
Nexans avait tout ce qu’un groupe industriel mature est censé avoir : des standards d’excellence opérationnelle solides, des routines de management définies, des indicateurs construits au fil des années. Un système éprouvé, que les équipes terrain connaissaient et appliquaient, mais à leur façon, sur leur site, avec leurs habitudes.
C’est précisément là que se cachait le problème. À l’échelle d’un réseau de 40 usines réparties sur plusieurs continents, garantir que chaque site pilote sa performance de la même façon, avec la même rigueur, la même traçabilité, la même capacité à remonter les bons problèmes au bon niveau, relevait du défi structurel.
Les problèmes critiques pouvaient rester sans réponse trop longtemps. Une bonne pratique trouvée dans une usine française mettait des mois à atteindre un site américain. Et depuis le groupe, la visibilité sur l’état réel des opérations restait partielle, dépendante de reportings manuels et de consolidations chronophages.
La discipline opérationnelle était là, mais ce qui manquait, c’était le fil qui la reliait, entre les équipes, entre les sites, entre le terrain et le top floor.
Digitaliser ce qui fonctionne déjà, plutôt que tout remplacer
Beaucoup de transformations digitales industrielles échouent pour la même raison : elles cherchent à remplacer ce qui existe plutôt qu’à l’amplifier. Nexans a fait le choix inverse.
Plutôt que d’imposer un nouveau système de management, le groupe a cherché à digitaliser ce qui fonctionnait déjà : ses routines quotidiennes, sa discipline opérationnelle, ses standards de pilotage, pour leur donner une dimension que le tableau blanc ne pouvait pas offrir : la vitesse, la traçabilité, et la capacité à apprendre à l’échelle.
C’est dans cette logique que Fabriq a été déployé. Pas comme un outil de plus dans un écosystème déjà chargé, mais comme la colonne vertébrale digitale des routines opérationnelles du groupe, aux côtés des outils d’automatisation, d’infrastructure de données et de maintenance prédictive déjà en place, avec Schneider Electric comme partenaire stratégique pour garantir la cohérence de l’ensemble.
Le résultat sur le terrain ? Les opérateurs et chefs d’équipe ont adopté l’outil rapidement, parce qu’il ne venait pas compliquer leur quotidien, mais le structurait.
Du pilote au déploiement mondial : tester, apprendre, étendre
Nexans n’a pas tenté de déployer sur 40 sites simultanément. Le groupe a choisi de commencer petit, d’apprendre vite, et d’étendre ce qui fonctionnait.
Autun, en France, est le site pilote. Les équipes y ont testé les tableaux de bord digitaux quotidiens pour structurer les passations de poste, les revues de performance, la résolution des problèmes. L’adoption a été rapide. Les améliorations sont observées sur la sécurité, la qualité, la réactivité et l’engagement des opérateurs.
Les autres sites déployés, dont Charleston, aux États-Unis, se sont ensuite appuyés sur le retour d’expérience d’Autun pour adapter le déploiement à leur contexte local et valider que le modèle tient dans un environnement opérationnel différent.
Pour que cette logique d’apprentissage partagé fonctionne à l’échelle, Nexans a construit une gouvernance solide : une équipe industrielle centrale pour piloter la stratégie, un réseau de key users dans chaque usine comme relais locaux, des formations structurées sur site et en ligne, et des sessions régulières de partage de connaissances entre sites. Une dynamique de réseau, construite dans la durée.
Trois niveaux de transformation, un seul fil conducteur
Ce qui est frappant dans les résultats du déploiement Nexans, c’est qu’ils se lisent à chaque étage de l’organisation.
Sur le terrain, les opérateurs résolvent les problèmes plus vite, priorisent mieux les sujets critiques, et accèdent en temps réel aux données dont ils ont besoin, sans chercher dans des tableaux dispersés ou attendre le prochain compte rendu de réunion.
Dans les usines, les directeurs de site voient enfin leur performance globale en temps réel. L’analyse des causes racines est plus rapide. Les actions correctives sont mises en œuvre plus vite. Et l’impact se mesure sur les cinq dimensions qui comptent : sécurité, qualité, coûts, délais et environnement de travail.
Au niveau groupe, c’est quelque chose de plus structurant qui se construit : un standard opérationnel appliqué de façon cohérente sur 40 usines, des bonnes pratiques qui circulent entre les sites, et une capacité nouvelle à prévenir les problèmes récurrents plutôt qu’à les traiter chacun séparément.
Olivier Ameline, Directeur de l’Excellence Opérationnelle chez Nexans, le formule ainsi :
« En digitalisant et en dynamisant notre standard existant de gestion de la performance, Fabriq aide nos usines à se concentrer sur ce qui compte vraiment : piloter la performance opérationnelle en temps réel, résoudre les problèmes plus rapidement, renforcer notre discipline opérationnelle et faciliter le quotidien des opérateurs en atelier. Son ergonomie conviviale a favorisé une adoption rapide et soutient un meilleur alignement ainsi qu’un meilleur partage des bonnes pratiques à l’échelle de notre empreinte industrielle mondiale. »
Ce que cela dit de la transformation industrielle en général
L’histoire de Nexans n’est pas qu’un cas client. C’est une leçon sur ce que la transformation digitale industrielle devrait être. La vraie rupture ne vient pas des technologies les plus visibles. Elle vient de la couche la plus difficile à adresser : celle où les équipes se coordonnent, où les problèmes remontent ou s’enlisent, où les standards s’ancrent ou s’effacent au contact du quotidien.
C’est dans cette couche-là que Fabriq opère. Et c’est pour ça que les groupes industriels qui la traitent sérieusement, comme Nexans l’a fait, en retirent des bénéfices à tous les niveaux de leur organisation.
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