Malgré un contexte économique qui a été plus que difficile pendant la crise sanitaire, l’industrie se relève et repart à la hausse. En effet, la crise sanitaire a révélé les faiblesses des industriels : certains ont connu des pénuries en matière première, alors que d’autres n’arrivaient pas à répondre aux nouvelles demandes de leur client. Pour éviter de rencontrer à nouveau ces problèmes qui peuvent impacter tout un secteur, il est important de repenser l’usine pour en faire une industrie du futur. Pour une usine 4.0, il faut assurer une meilleure planification globale, mais aussi mettre en place des outils digitaux de planification 4.0.

Usines 4. 0 : état des lieux entre 2021 et 2022

2022 devrait suivre fin 2021 pour être une année qui repart à la hausse avec l’industrie du futur. En effet, nous avons pu le constater fin 2021 il y a beaucoup plus d’usines qui ouvrent que d’usines qui ferment en France. L’indice ​​spécialisé Trendeo décompte ainsi un solde positif de 120 usines créées, 56 usines fermées et 87 relocalisations. Nous pouvons même parler de réindustrialisation sur notre territoire. Depuis l’année dernière, on observe effectivement un mouvement de réouverture d’usines en France. Aéronautique, agroalimentaire, textile, transports, reconditionnement… cela passe par tous les secteurs ! Le tissu industriel français est en train de se transformer en profondeur en ouvrant des usines 4.0 plus modernes, digitalisées, et surtout équipées de nouvelles technologies qui permettent d’être plus performant et plus rapide pour répondre aux demandes.

Ces nouveaux modèles d’usines du futur ont bien évidemment un impact humain. Elles génèrent beaucoup moins d’emplois directs, mais nous le savons les technologies permettent de créer de nombreux emplois indirects. 

Découvrez à travers cet article 3 usines digitales du futur à la pointe de la technologie et parmi les plus développées dans le monde.

Industrie du futur : 3 usines à la pointe de la technologie parmi les plus développées dans le monde

LISI AEROSPACE, une usine 4.0 à la pointe de la technologie

Acteur du secteur de l’aéronautique depuis 1977, LISI AEROSPACE fournit des solutions d’assemblage, ainsi que des composants de moteur et de structure pour les aéronefs. Parmi ces clients, nous pouvons citer Airbus, Ambraer, Dassault et Bombardier. L’innovation est ancrée dans l’ADN de LISI AEROSPACE, et c’est pour cela que cela constitue un axe stratégique de développement. Les produits et savoir-faire innovants de l’entreprise ont contribué au succès d’appareils tels que l’A380, le B787, l’A350, ainsi que des moteurs qui les propulsent tels que le LEAP ou le GE9X. 

Depuis 2016, l’usine a été complètement repensée afin de placer la technologie au cœur des systèmes : 

• Le workflow, et les flux logistiques ont été dématérialisé
• Les dysfonctionnements sont gérés en temps réel grâce aux données disponibles, cela permet également de faire de la maintenance prédictive    
• La mise en place de caméra pour automatiser le contrôle qualité 

Parallèlement, Lisi a initié une démarche pour économiser les matières premières, améliorer les conditions de travail (bruit, lumière), et créer une meilleure communication (tableaux interactifs qui améliorent les informations transmises).

Lisi Aerospace souhaite pousser l’industrie du futur en proposant un fonctionnement 24h/24h avec des processus de production autorégulés, mesurés et corrigés en temps réel afin de produire des pièces 100% conformes. Cela passera par des outils digitaux pour une usine 4.0. 

Schneider Electric (Le Vaudreuil), une usine représentant l’industrie du futur

Schneider Electric est un expert des solutions énergétiques numériques et des automatismes pour améliorer la performance énergétique. Les produits Schneider Electric allient technologies énergétiques, automatisation en temps réel, logiciels et services conçus pour les infrastructures, les centres de données et les industries. 

Schneider Electric utilise notamment l’IIoT qui est le moteur de la transformation numérique des entreprises innovantes. Les industries du futur nécessitent effectivement des solutions innovantes pour avoir une ouverture, une flexibilité et une connectivité hors pair pour des opérations sûres et durables.

Pour le bénéfice des producteurs et des clients, les technologies IIoT peuvent être appliquées pour résoudre les problèmes de chaîne d’approvisionnement, de logistique et de fabrication. Utiliser l’IIoT est en effet une approche profitable pour tous les acteurs de la chaîne d’approvisionnement. 

L’IIot permet de réduire les coûts de fonctionnement tout en garantissant une meilleure qualité des différents processus.

L’usine Schneider Electric de Vaudreuil, chef de file de la transformation numérique de la gestion de l’énergie et de l’automatisation, a été nommée l’un des principaux représentants mondiaux de l’industrie du futur par le World Economic Forum. Le site a été sélectionné pour son utilisation de la technologie de maintenance prédictive, ainsi que sa visibilité et son efficacité opérationnelle, qui lui ont permis de réduire ses coûts énergétiques et de maintenance de 10 % et 30 %, respectivement.

Schaeffler France (Haguenau, Alsace), une usine 4.0 qui diminue sa consommation d’énergie et de ressource

Sur son site de Haguenau en Alsace, l’équipementier automobile Schaeffler produit des équipements d’entraînement pour moteurs, châssis et transmission, ainsi que les accessoires. L’usine rassemble 2300 salariés sur une superficie de 100.000 m2. Le site mise sur l’efficacité énergétique selon 3 axes :

• L’installation d’un éclairage bio-dynamique pour récupérer l’énergie des utilités qui sont centralisées (chaud, froid, air comprimé) 
• La mise en place de comportements éco-responsables (eau, électricité) et le développement d’une économie circulaire, élaborée en collaboration avec un panel d’université locales 
• L’interconnexion cloud entre les flux physiques et les flux de données à des fins de gestion, de pilotage et d’optimisation

Cette approche a réduit les coûts d’exploitation de 20% sur l’ensemble du site. Comme nous pouvons le voir, les questions environnementales sont profondément liées à l’industrie 4.0. En effet, dans une démarche d’optimisation continue, l’Industrie 4.0 diminuerait la consommation d’énergie et de ressources tout en améliorant la production. Un grand pas pour l’environnement ! Et des bonnes pratiques existent comme c’est le cas avec Schaeffler France. 

La collaboration digitale au service de l’usine du futur

Depuis plusieurs années, de plus en plus d’entreprises font appel à des entreprises externes pour les aider à intégrer les technologies 4.0. C’est des entreprises comme Fabriq qui font naître de nombreuses technologies permettant aux entreprises d’adopter de nouvelles façons de travailler et d’aller vers une industrie du futur. Fabriq vous propose une plateforme unique dédiée à l’amélioration de votre performance opérationnelle. Vous pouvez par exemple remonter les problèmes opérationnels, les traiter en temps réel, centraliser l’information pour tous les collaborateurs de l’usine en partageant des documents ou des réunions, mais aussi mesurer l’impact de vos actions d’amélioration continue. Un outil indispensable pour améliorer vos performances et commencer à digitaliser votre usine !