Depuis leur création il y a plus de 70 ans, les principes du lean management ont beaucoup évolué, surtout depuis l’arrivée des nouvelles technologies. La puissance de calcul et de traitement des données des processeurs modernes, ainsi que l’automatisation permettent d’amplifier les bénéfices de cette culture visant l’amélioration continue.

Mais quels sont les principes de base et les outils les plus utilisés par les lean managers ? Quels sont les avantages de leur digitalisation en usine ? C’est le sujet que nous abordons dans cet article.

Les 5 principes de base du lean manufacturing

Le lean manufacturing, la philosophie d’entreprise introduite dans les années 50 par l’usine Toyota, se base sur 5 principes :

1. Définir la valeur (value)

Le client est au cœur du lean management. Pour quoi est-il prêt à payer ? Parfois, les clients n’arrivent pas à formuler clairement leurs besoins. Se mettre à leur place est un des principes de base permettant aux entreprises de bien identifier le besoin du client. Cela est possible grâce à de nombreuses techniques : les entretiens, les enquêtes, les analyses web…

2. Identifier la chaîne de valeur et réduire les gaspillages

Le deuxième principe lean consiste à identifier et à cartographier la chaîne de valeur du client, dans le but d’identifier toutes les activités qui contribuent à cette valeur. Cela permet surtout d’attirer l’attention sur les activités qui n’apportent pas de valeur ajoutée au client final, voire même qui seraient un frein à la productivité, car considérées comme des « déchets ». Lutter contre le gaspillage est un des moyens pour améliorer les performances d’une entreprise.

3. Améliorer les flux (continuous flow)

Le troisième principe consiste à s’assurer que le flux des étapes restantes se déroulent sans interruption ni retard. Un des moyens de garantir le bon déroulement des activités à valeur ajoutée est de faire interagir tous les métiers dans la réalisation d’un objectif commun : fabriquer moins de produits défectueux, réduire les temps d’arrêt des machines, etc.

4. Mettre en place un système de traction (pull)

Produire juste à temps est un autre principe de base du lean manufacturing. Cela permet de produire à la demande du client et en respectant ses attentes, pour une gestion des ressources plus optimale.

5. Aspirer à la perfection (kaizen)

Le plus important des principes lean : l’amélioration continue des processus, que chaque employé doit s’efforcer d’atteindre, tout en générant de la valeur pour les clients.

Pourquoi digitaliser les outils lean en usine ?

Parmi les principaux outils de lean management, on retrouve :

• La méthode des 3M (muda, muri, mura), pour limiter les gaspillages ;
• Les gemba walk, la tournée de terrain ;
• Le kaizen, ou amélioration continue ;
• Les 5S (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke) pour optimiser les conditions et l’environnement de travail ;
• Le just-in-time, ou production juste-à-temps (et éviter ainsi la surproduction);
• Le Six sigma, qui vise à améliorer la qualité.

L’industrie 4.0 avec ses technologies d’automatisation, en combinaison avec le numérique, a permis d’atteindre de nouveaux niveaux de vitesse, de flexibilité et d’automatisation dans la fabrication. Les progrès de la robotique, de la technologie informatique et de l’analyse des données transforment la façon dont la fabrication est organisée aujourd’hui, et sera organisée à l’avenir. Le lean digital est donc un accélérateur pour la démarche d’excellence opérationnelle : une combinaison nouvelle et puissante pour améliorer les opérations de fabrication.

Les outils lean, vecteurs de la productivité de vos équipes

Avant l’industrie 4.0, les opérations et l’informatique étaient deux domaines distincts. Aujourd’hui, la technologie permet une synergie entre les machines, les systèmes de contrôle, le cloud computing, l’intelligence artificielle et l’analyse de données.

En effet, le numérique permet non seulement l’automatisation, mais facilite aussi l’accès des collaborateurs aux données de production.

En numérisant le travail standard et en distribuant les instructions sur des appareils mobiles, comme les smartphones et les tablettes, les fabricants responsabilisent leurs employés, et fournissent une infrastructure pour des processus de production efficaces.

Ceci aide à anticiper et à résoudre rapidement les éventuelles anomalies. En connectant les collaborateurs à leur environnement, leurs réponses sont plus rapides et plus proactives, ce qui améliore la flexibilité et les performances de la production. De plus, cela leur permet de réduire les tâches chronophages et de se concentrer sur des tâches à plus forte valeur ajoutée.

Les outils lean, colonne vertébrale de la communication inter équipe

En outre, les opérateurs peuvent faire remonter des données, et mettre leurs connaissances à disposition de tous les collègues. Cela facilite la collaboration et l’interaction, nécessaires pour des processus de travail agiles et qui limitent les gaspillages.

Les outils lean numériques simplifient la résolution des problèmes, quelle que soit la méthodologie utilisée (PDCA, 8D). En effet, ils permettent de faire remonter les éventuels soucis opérationnels plus rapidement, ce qui accélère la mise en place de solutions. Sans compter que, grâce à ces outils, faire remonter les informations au niveau supérieur, en cas de besoin, est simple et immédiat.

Les outils lean au format digital, bénéfices pour le lean management

La digitalisation peut amplifier les principes d’amélioration à la base du lean manufacturing, mais ces principes restent les mêmes.

Valoriser l’humain

Il est important de noter qu’il ne suffit pas de se concentrer uniquement sur les technologies d’automatisation, les entreprises doivent continuer à investir dans leur atout le plus important : l’humain.

C’est ce que le lean digital permet de faire : valoriser les équipes en mettant à leur disposition des outils à la pointe, les former et les accompagner pour les aider à monter en compétences.

Le résultat ? Des équipes plus impliquées, et une volonté commune de réussir.

Anticiper pour améliorer

La digitalisation du lean management implique aussi la dématérialisation du management visuel : les indicateurs clés de performance (KPI) sont affichés en temps réel et de façon dynamique sur des écrans, ce qui simplifie l’accès à ces données et leur analyse.

Sans compter que, sur le long terme, la digitalisation va permettre de développer des modèles de prédiction d’événements. Pouvoir anticiper les anomalies aide à intervenir au plus tôt : ceci limite les impacts sur la fabrication, et favorise l’amélioration continue tant prônée par la culture lean.

Si les principes de base du lean manufacturing restent les mêmes depuis leur introduction au sein du constructeur automobile Toyota, leur digitalisation en usine présente de nombreux avantages, et booste considérablement la productivité. La synergie entre les opérations et les systèmes informatiques améliore les processus, facilite l’accès et l’analyse des données, permet d’anticiper les anomalies, et valorise les équipes.