Le takt time est un concept clé du lean manufacturing, qui permet d’optimiser la production en synchronisant le rythme de fabrication avec la demande client. Dans cet article, nous expliquons en détail ce que c’est, comment le calculer et l’interpréter, la différence avec le cycle time et le lead time, ainsi que les avantages de son utilisation dans votre usine.
Qu’est-ce que le takt time ?
Le terme « takt » provient de l’allemand. En musique, il signifie « battement » ou « pulsation », reflétant l’idée d’un rythme régulier de production. En usine, le takt time, ou « temps de battement », est le rythme auquel un produit doit être fabriqué pour répondre à la demande des clients.
Ce concept a été développé par les ingénieurs de Toyota dans les années 1950, dans le cadre du Toyota Production System (TPS), l’ancêtre du lean manufacturing. Son objectif est de synchroniser la production avec la demande réelle des clients, afin d’éviter les gaspillages, ou muda (surproduction, stocks, etc.).
Quelles différences avec le cycle time et le lead time ?
- Le takt time, comme nous venons de le voir, est le rythme auquel un produit doit être fabriqué pour répondre à la demande des clients sur une période donnée.
- Le cycle time est le temps nécessaire pour produire une unité, de l’entrée des matières premières à la sortie du produit fini.
- Le lead time (délai d’approvisionnement) est le temps total écoulé entre le lancement d’un ordre de fabrication et la livraison du produit fini au client.
Alors que le cycle time et le lead time sont des mesures de performance internes, le takt time est lié à la demande externe des clients.
Comment calculer le takt time ?
Le takt time se calcule de la manière suivante :
Prenons l’exemple d’une entreprise qui produit des stylos. Imaginons que nous disposons d’un temps de travail de 8 heures par jour, moins 1 h 30 de pause, soit 6,5 heures (390 minutes).
Si la demande client est de 390 stylos par jour, le calcul sera :
Si, comme dans l’exemple, le takt time est de 1 minute, cela signifie que, pour répondre à la demande, l’entreprise doit produire au minimum un stylo chaque minute.
Déterminer la capacité nécessaire de production avec le cycle time
En comparant le takt time au cycle time, on peut déterminer si la capacité de production est suffisante pour répondre à la demande :
- Si le cycle time est inférieur au takt time, la capacité est supérieure à la demande. Il y a un risque de surproduction.
- Si le cycle time est égal à ce dernier, la capacité est égale à la demande. C’est l’idéal visé.
- Si le cycle time est supérieur au takt time, la capacité est inférieure à la demande. Il faudra augmenter les ressources ou optimiser le processus.
L’objectif est donc d’aligner le cycle time et le takt time en ajustant votre capacité de production, afin d’éliminer les gaspillages.
Takt time : pourquoi faire ?
Cadencer la production au plus près de la demande réelle des clients n’est pas le seul intérêt d’implémenter le takt time dans votre processus de production. Voici d’autres raisons de surveiller ce précieux indicateur :
- Optimiser les ressources : en connaissant précisément le rythme de production nécessaire, il est possible de mieux planifier l’utilisation des ressources humaines et matérielles, réduisant ainsi les coûts opérationnels.
- Réduire les délais de livraison : en produisant au rythme de la demande, les délais de livraison sont plus courts et plus prévisibles.
- Augmenter la flexibilité : le takt time permet d’adapter rapidement la production en cas de variation de la demande, offrant ainsi une plus grande réactivité face aux fluctuations du marché.
- Faciliter l’amélioration continue : en mesurant régulièrement le takt time, les entreprises peuvent identifier les goulots d’étranglement et les inefficacités dans le processus de production, facilitant ainsi les initiatives d’amélioration continue.
Les avantages en production
Mettre en place le takt time dans votre usine présente de nombreux avantages :
- Diminuer les coûts : en évitant la surproduction et en optimisant l’utilisation des ressources, les coûts liés aux stocks, aux rebuts et aux heures supplémentaires sont considérablement réduits.
- Gagner en productivité : le takt time permet d’éliminer les gaspillages identifiés dans le lean manufacturing, tels que les temps d’attente, les déplacements inutiles et les surproductions. Cela conduit à une utilisation plus efficace des ressources, et à une augmentation de la productivité.
- Améliorer la qualité : en stabilisant le rythme de production, les processus deviennent plus prévisibles et contrôlables, ce qui réduit les variations et les défauts de qualité. Les opérateurs peuvent se concentrer sur la qualité plutôt que sur la quantité.
- Augmenter la satisfaction client : en produisant exactement ce qui est nécessaire, quand cela est nécessaire, les entreprises peuvent répondre plus rapidement et plus précisément aux besoins des clients, améliorant ainsi leur satisfaction et leur fidélité.
- Motiver ses équipes : travailler avec un objectif clair et réaliste, tel que le takt time, peut motiver les équipes de production. Cela favorise un environnement de travail collaboratif, où chaque membre comprend son rôle pour atteindre les objectifs de production.
- Garantir visibilité et transparence : cet outil offre une mesure claire et simple de la performance de production, facilitant la communication et la prise de décision à tous les niveaux de l’organisation.
- Réduire les risques : en produisant au rythme de la demande, les entreprises réduisent les risques liés aux stocks obsolètes, et aux fluctuations imprévues de la demande.
En conclusion, le takt time est un outil essentiel pour toute entreprise cherchant à optimiser ses processus de production, réduire ses coûts et améliorer la satisfaction de ses clients. Calculer cet indicateur de production permet d’aligner vos flux de production sur la demande réelle. En intégrant cet outil dans votre stratégie de production, vous pouvez non seulement améliorer votre efficacité opérationnelle, mais aussi renforcer votre position concurrentielle sur le marché.
