Le lean management ou lean manufacturing vise à maximiser la valeur pour le client, en minimisant les gaspillages et en visant l’amélioration continue à chaque étape de la fabrication. Cette méthodologie, née dans les années 50 dans l’industrie automobile japonaise, s’applique aujourd’hui à de nombreux secteurs. Le lean management se base sur 7 principes. Découvrons-les, avec leur mise en œuvre, et des exemples concrets pour améliorer la performance opérationnelle en usine.
1. Les 7 principes du lean management : Identifier la valeur, un essentiel du lean management
Le premier des 7 principes du lean management consiste à déterminer ce qui crée réellement de la valeur pour le client. Cette étape est fondamentale pour orienter tous les efforts d’amélioration vers ce qui compte vraiment, et pour éliminer le gaspillage.
Comment l’appliquer ?
- Listez et analysez les besoins et les attentes de vos clients.
- Identifiez les caractéristiques de vos produits ou services qui répondent à ces besoins.
- Éliminez les fonctionnalités superflues, qui n’apportent pas de valeur.
Prenons l’exemple d’un téléphone portable : en appliquant ce principe, l’entreprise qui le produit peut déterminer que certaines fonctionnalités n’intéressent pas la plupart des clients, et que, au contraire, elles compliquent l’expérience utilisateur. Elle peut alors décider de simplifier son offre en supprimant des options peu utilisées, réduisant ainsi ses coûts tout en augmentant la satisfaction client.
2. Cartographier la chaîne de valeur (VSM)
Une autre façon d’éliminer tout gaspillage consiste à visualiser la cartographie de la chaîne de valeur, ou value stream mapping en anglais.
La représentation graphique de l’ensemble du processus de création de valeur, depuis la demande du client jusqu’à la livraison du produit ou service, permet d’identifier clairement les besoins d’amélioration.
Comment l’appliquer ?
- Réalisez une cartographie détaillée de tous les flux (matériels, informations).
- Identifiez les étapes à valeur ajoutée et celles sans valeur ajoutée.
- Repérez les goulots d’étranglement et les opportunités d’amélioration.
Ainsi, en cartographiant la chaîne de valeur, une usine de fabrication d’électroménager peut identifier et éliminer les étapes non essentielles de son processus. Ceci lui permet de réduire son délai de livraison.
3. Les 7 principes du lean management : Créer un flux de travail continu
Ce principe vise à fluidifier le processus de production en éliminant les interruptions, les retards et les stocks intermédiaires.
Comment l’appliquer ?
- Décomposez les tâches en segments plus petits.
- Surveillez attentivement le flux, afin d’identifier rapidement les goulots d’étranglement, de les analyser et de les éliminer.
- Réorganisez l’agencement de vos ateliers afin d’équilibrer la charge de travail entre les différents postes.
Suite à l’application de ce principe, une usine peut décider de réorganiser ses lignes de production en cellules en U. Ainsi, elle augmente sa productivité, et elle réduit les déplacements et les temps d’attente.
4. Établir un système d’approvisionnement en flux tendu
Parmi les 7 principes du lean management, le flux tendu consiste à produire uniquement en fonction de la demande réelle du client, évitant ainsi la surproduction.
Comment l’appliquer ?
- Mettez en place un système Kanban pour gérer les flux de production.
- Synchronisez votre production avec les commandes clients.
- Réduisez la taille des lots de production.
Par exemple, pour appliquer ce principe, une usine peut décider de produire uniquement sur commande. Ainsi, elle réduit ses stocks et son temps de cycle.
5. Les 7 principes du lean management : Viser l’amélioration continue
Ce principe est aussi connu sous le nom de « Kaizen », qui signifie littéralement « changement pour le mieux ». Cette démarche encourage une culture d’amélioration continue permanente à tous les niveaux de l’organisation.
Comment l’appliquer ?
- Instaurez des réunions quotidiennes courtes, comme les AIC (animations à intervalle court) pour discuter des problèmes et des améliorations.
- Formez vos équipes aux outils de résolution de problèmes.
- Célébrez et communiquez sur les succès, même les plus petits.
Par exemple, si une usine met en place un système de suggestions des employés, cela multiplie les idées d’amélioration. L’usine augmente ainsi sa productivité.
6. Encourager l’autonomie des équipes
Parmi les 7 principes du lean management, celui-ci vise à responsabiliser les équipes opérationnelles en leur donnant les moyens de prendre des décisions et de résoudre les problèmes à leur niveau.
Comment l’appliquer ?
- Formez vos équipes aux techniques de résolution de problèmes.
- Déléguez le pouvoir de décision au niveau le plus proche du terrain.
- Encouragez la prise d’initiative et la créativité.
Par exemple, une usine qui forme ses opérateurs à la maintenance de premier niveau, en les autorisant à intervenir directement sur les équipements, peut réduire considérablement les temps d’arrêt.
Pour obtenir plus de conseils sur comment favoriser l’autonomie des opérateurs, visionnez le replay de notre webinar avec Hager !
7. Les 7 principes du lean management : Mesurer et optimiser
Le dernier des 7 principes du lean management souligne l’importance d’une approche systémique, qui vise à optimiser la performance globale plutôt que celle des différents départements.
Comment l’appliquer ?
- Définissez des objectifs communs à l’ensemble de l’organisation.
- Encouragez la communication et la collaboration entre les services.
- Évaluez l’impact de chaque amélioration sur l’ensemble du système.
Prenons l’exemple d’une usine de fabrication d’équipements médicaux. La création d’équipes projet transversales, qui intègrent R&D, production et marketing dès la conception des produits, permet de réduire les délais de mise sur le marché.
fabriq pour faciliter l’application des 7 principes du lean management
L’application des 7 principes du lean management permet d’obtenir des résultats significatifs en termes de productivité, de qualité et de satisfaction client. Bien entendu, leur mise en œuvre nécessite un engagement fort de la direction, et une implication de tous les niveaux de l’organisation.
Pour réussir, nous conseillons d’adopter une approche progressive : mieux vaut commencer par des projets pilotes avant de généraliser les pratiques. Utiliser des outils de management visuel en usine, comme fabriq, facilite grandement cette démarche. Cela permet d’avoir une plateforme centralisée pour suivre les indicateurs clés de performance, simplifier la communication entre les équipes, et attribuer des tâches pour résoudre les problèmes et accélérer la mise en place des améliorations.
