Sur toutes les lignes de production, les problèmes ne sont jamais le fruit du hasard. Comme l’expliquait l’auteur américain Anthony J. D’Angelo : « Quand vous tentez de résoudre un problème, creusez aux racines au lieu de tailler les branches ». Le Lean management l’a bien compris et de nombreuses méthodes ont émergé pour déceler à chaque fois la source du dysfonctionnement et ainsi éviter qu’il se reproduise. Voici 10 bonnes pratiques qui vous aideront pour la mise en place des méthodes de résolution de problèmes.

#1 Isoler le problème de l’incident

Cette étape est essentielle dans le processus de résolution du problème. La perception du problème ne doit pas seulement être reflétée par l’incident causé par celui-ci.

Elle s’appuie sur une chaîne de responsabilités, aussi bien d’un point de vue matériel qu’humain. Une pièce peut être défectueuse parce qu’elle a été mal usinée, et non parce qu’une autre pièce a causé le dommage… ou inversement. Un opérateur a peut-être commis une erreur, mais parce qu’il a mal été informé. Le problème réel est ainsi la source de l’incident (cf. La bonne pratique #6 pour mieux trouver la source).

#2 Décrire le problème

Pour s’assurer de la fiabilité de son raisonnement, la résolution de problème suppose de le décrire précisément et d’établir un diagnostic. Cela signifie de réduire au maximum tous les aspects annexes qui se trouvent autour et de déterminer la réalité de la défaillance. Par exemple : Quelle action a-t-il empêché ? Le problème provient-il d’une seule pièce ? Où se trouve le cœur de la panne ?

#3 Stocker les problèmes dans une base de données

La digitalisation des processus industriels représente une avancée majeure de ces dernières années pour la compétitivité. Pour y parvenir, il est essentiel d’enregistrer les problèmes dans une base de données. Au sein d’une méthode du Lean telle que le Quick Response Quality Control (ou QRQC), qui suppose que plus le problème est important, plus il doit remonter dans la hiérarchie, la compilation des défaillances dans une base de données favorise la mise à disposition des informations et leur analyse pour un partage plus efficace.

#4 Calculer la valeur du problème à résoudre et générer le plan d’action correspondant

Un problème industriel coûte toujours cher. Mais quelle est la valeur réelle du dysfonctionnement ? Elle se compte à la fois sur le plan financier (baisse de production et donc de chiffre d’affaires) et en valeur humaine, à commencer par le temps perdu à résoudre un problème qui aurait pu être évité dans la plupart des cas.

Ce calcul de la perte générée invite à mettre en place le plan d’action qui pourra y répondre : soit dans un premier temps de réparer et, par la suite, de faire en sorte que la panne ne se reproduise plus.

#5 Mesurer le ROI de la résolution de votre problème

Il n’y a pas de problème, il n’y a que des solutions ! Partant de cet adage, il devient aussi possible de rendre la résolution fructueuse. Mais pour cela, il faut apprendre de ses erreurs. Autrement dit, vous pouvez obtenir un ROI si vous analysez l’ensemble des défaillances au fil du temps, vous permettant au bout du compte de les limiter ou d’agir plus vite. De cette façon, vous augmenterez votre rentabilité.

#6 Utiliser les 5 pourquoi

La résolution de problème demande parfois de retourner à des questions poussées jusqu’au bout, comme le ferait un enfant avec ses « pourquoi ». Ainsi, la méthode des 5 pourquoi permet d’identifier les racines de l’erreur. Il faut ensuite remonter jusqu’à l’origine du problème. Ici, cela peut être une mauvaise gestion de la formation.

#7 Renforcer la collaboration dans l’usine pour trouver des solutions

Le partage des informations et la collaboration sont le socle d’une résolution plus rapide. Ils permettent aussi de réduire le nombre de dysfonctionnements. Cette nouvelle approche nécessite une solution digitale qui facilite l’analyse de données et les alertes en cas de problème. En parallèle, les équipes n’en deviennent que plus autonomes et vos réunions de performance plus rapides.

#8 Faire évoluer la fonction d’opérateur : les opérateurs remontent les problèmes, mais peuvent aussi en résoudre

L’opérateur ne fait pas que conduire ou surveiller les machines, il peut aussi participer à la résolution des problèmes, voire en être le principal analyste. Il connaît les machines et a l’expérience des dysfonctionnements. L’opérateur est donc le plus à même de trouver des solutions ou de détecter la racine du problème, et d’agir en collaboration pour parvenir à la résolution.

#9 Utiliser les bons outils

Dans la résolution de problèmes, méthodes comme outils de résolution de problèmes se confondent parfois. Pour chaque entreprise, la méthode peut être différente en fonction de ses process habituels. On retiendra néanmoins que les 5 pourquoi facilitent l’identification de la racine du problème. D’autres dispositifs peuvent aussi contribuer à agir où cela est le plus rapide pour relancer la production (le diagramme d’Ishikawa, la méthode Yamazumi, l’analyse est/n’est pas, etc.)

#10 Capitaliser sur la résolution des problèmes précédents

Pour apprendre de ses erreurs, encore faut-il avoir répertorié et archivé chacune d’entre elles. Là encore, la transformation digitale est fondamentale, à la fois pour archiver les problèmes et leurs modalités de résolution, mais aussi pour analyser les liens de cause à effet. La maintenance devient ainsi prédictive et réduit considérablement les défaillances des chaines de production.