Qu’est-ce que la méthode d’amélioration continue, et comment la mettre en place en usine ? Cette démarche à la base du lean management est connue pour permettre de générer très rapidement des gains de productivité importants. Cela non seulement en éliminant les gaspillages et les temps perdus, mais aussi en encourageant la participation des collaborateurs et leur montée en compétence. Kaizen, Six Sigma, 5S : il existe de nombreux outils d’amélioration continue. Dans cet article, nous allons passer en revue les méthodes les plus efficaces que les chargés d’amélioration continue et les lean managers devraient prendre en compte pour viser l’excellence opérationnelle en usine.
Implémenter une démarche d’amélioration continue, ça veut dire quoi ?
L’amélioration continue est un des piliers du lean management. Cette approche, développée dans les ateliers Toyota dans les années 50, consiste à optimiser la performance industrielle en réduisant ce qu’on appelle le « gaspillage”. On parle ici des tâches sans valeur ajoutée – les opérations ou les transports inutiles, l’attente, la surproduction, etc.–, causes de perte de temps, de mauvaise qualité et de retard.
Dans ce contexte, l’amélioration continue vise à identifier et à éliminer les gaspillages, pour gagner en efficacité et accroître la valeur pour le client. Pour ce faire, les équipes sont encouragées à identifier les éventuels problèmes, à proposer des solutions, et à les mettre en œuvre de manière rapide et itérative.
Les méthodes et outils de l’amélioration continue
Comment mettre en place une démarche d’amélioration continue en usine ? Il existe des dizaines de méthodes et outils pour améliorer vos processus et gagner en efficacité. Le choix dépendra des besoins de votre entreprise, ainsi que des aspects que vous cherchez à optimiser.
Avant de sélectionner le ou les outils à adopter, il est important de garder à l’esprit que le lean management implique un style managérial très spécifique, qui base sa réussite sur l’implication des collaborateurs, leur montée en compétence et leur créativité face à la résolution des problèmes.
Nous allons passer en revue les 6 méthodes et outils de l’amélioration continue les plus répandus en usine. Souhaitez-vous améliorer l’environnement de travail des collaborateurs ? Optimiser la production ? Identifier et réduire les sources de gaspillage ? Se poser les bonnes questions vous aidera à aménager une boîte à outils contenant les ressources les plus adaptées pour mettre en place une démarche d’amélioration continue dans votre usine.
Le lean management
Le lean management est une approche qui vise à optimiser les processus de production en éliminant les gaspillages et en maximisant la valeur pour le client. Il met l’accent sur la réduction des délais, l’amélioration de la qualité et l’optimisation des ressources.
Les 5 principes à la base du lean sont les suivants :
1) Définir la valeur, qui correspond à la perception subjective du client, et n’est pas une propriété intrinsèque au produit.
2) Cartographier la chaîne de valeur, afin d’éliminer les activités qui n’apportent pas de valeur au client final.
3) Créer un flux de production continu, de telle sorte que les étapes restantes se déroulent sans interruption ni retard.
4) Établir un système de flux tendu pour éviter les gaspillages liés à l’accumulation des stocks.
5) Viser l’amélioration continue, à tous les niveaux de l’entreprise.
La démarche kaizen
Kaizen est un terme japonais qui signifie « changement pour le mieux » ou « amélioration continue ». Cette méthode d’amélioration continue encourage la participation de tous les employés dans l’identification des problèmes et la proposition de solutions. Ceci à travers des outils comme le brainstorming, ou le plan d’action itératif PDCA (Plan-Do-Check-Act). En usine, la stratégie kaizen instaure une culture opérationnelle d’améliorations continues et progressives à petite échelle, où chacun s’implique dans l’amélioration des produits, des processus et de soi-même pour obtenir de meilleurs résultats au fil du temps.
La méthode Six Sigma
Vous cherchez plutôt une méthode lean pour résoudre les problèmes ? Six Sigma propose des outils de résolution des problèmes souvent appliqués en usine. Le plus connu est le DMAIC, acronyme qui correspond aux termes anglais utilisés pour décrire chacune des 5 phases de cette méthode :
- Define, définir les problèmes à résoudre ;
- Measure, mesurer les performances actuelles de nos processus de production ;
- Analyze, analyser les données de l’étape précédente ;
- Improve, améliorer en choisissant parmi les différentes solutions possibles ;
- Control, maîtriser le processus, pour s’assurer que les améliorations apportées sont efficaces.
La méthode des 5S
Si votre objectif est d’améliorer l’espace de travail de vos collaborateurs, la méthode des 5S est celle qu’il vous faut.
Cet audit repose sur cinq principes, dont les noms japonais correspondent aux termes français suivants :
- Seiri, sélectionner ce qui est à trier ;
- Seiton, situer : situer chaque objet à sa place, à l’aide d’étiquettes de couleurs ;
- Seiso, « scintiller » ou nettoyer régulièrement son poste de travail ;
- Seiketsu, standardiser cette méthode et s’y tenir ;
- Shitsuke, suivre et respecter : contrôler les processus avec des outils dédiés.
La méthode juste-à-temps
La production juste-à-temps vise à réduire les stocks et les délais en s’approvisionnant en fonction des commandes, et en produisant les produits finis au moment de les livrer. Cette méthode repose sur une planification précise de la production, une collaboration étroite avec les fournisseurs et une synchronisation efficace des opérations. Un outil très utilisé dans la méthode juste-à-temps est la planification kanban.
La loi de Pareto
La loi de Pareto, également connue sous le nom de principe des 80/20, affirme que 80 % des conséquences proviennent de 20 % des causes. Comment appliquer ce principe à l’amélioration continue en usine ? Pour prioriser les problèmes et déterminer les solutions, le fait d’identifier les 20 % des causes principales permettra d’obtenir 80 % des résultats souhaités.
Pour conclure
Mettre en place une méthode d’amélioration continue est essentiel pour optimiser la performance industrielle et accroître la valeur pour le client. Les différentes méthodes telles que le lean manufacturing, la démarche kaizen, la méthode Six Sigma, la méthode des 5S, la méthode juste-à-temps et la loi de Pareto offrent des approches complémentaires pour éliminer les gaspillages, améliorer l’efficacité des processus et créer une culture d’amélioration continue. En choisissant les méthodes et les outils appropriés aux besoins de votre usine, vous obtiendrez des résultats significatifs en termes de qualité, de délais et de satisfaction client.
