Transformation numérique, complexité croissante de la chaîne d’approvisionnement, transition écologique… Comment rester compétitif dans un secteur manufacturier qui fait face à des défis de plus en plus importants ? Le lean management encourage à adopter la culture de l’amélioration continue.
Cette approche méthodique permet aux entreprises de devenir plus performantes, en optimisant leurs processus, leurs produits et leurs services. Découvrons ensemble les fondamentaux de l’amélioration continue, ses principes clés, et comment la mettre en place dans votre usine.
Définition de l’amélioration continue
L’amélioration continue est une approche permettant d’identifier, d’analyser et d’optimiser tout type de processus, d’outil, de produit ou de service au sein d’une entreprise. La norme ISO 9000 définit l’amélioration continue comme une « activité régulière permettant d’accroître la capacité à satisfaire aux exigences ». Il s’agit donc d’une démarche pour optimiser l’ensemble des processus d’une entreprise, sans jamais considérer avoir atteint la perfection.
Cette approche repose sur l’idée que des améliorations petites mais régulières peuvent générer des gains considérables sur le long terme. Contrairement aux méthodes de rupture comme le « reengineering », ou redémarrage à zéro, l’amélioration continue privilégie une progression par « petits pas », permettant une adaptation graduelle et moins déstabilisante pour l’entreprise. L’amélioration continue part du principe qu’il est toujours possible de faire mieux, notamment en se concentrant sur des axes d’amélioration à long terme.
Les principes fondamentaux de l’amélioration continue
L’élimination des gaspillages
Un principe essentiel de l’amélioration continue consiste à identifier et éliminer les différentes formes de gaspillage (ou « muda » en japonais). Il existe 7 mudas à surveiller :
- les transports inutiles ;
- les stocks excessifs ;
- les mouvements superflus ;
- les temps d’attente ;
- la surproduction ;
- les processus inutiles ;
- les défauts qualité.
Réduire, voire supprimer ces activités qui n’ont pas de valeur ajoutée, aide à optimiser les processus, et à accroître l’efficacité opérationnelle de l’entreprise.
L’implication de tous les collaborateurs
L’amélioration continue place tous les collaborateurs et collaboratrices au cœur du processus de changement. Cette démarche encourage la participation active de tous les employés, de la direction aux opérateurs, dans l’identification des problèmes et la proposition de solutions.
Une conduite du changement exemplaire est indispensable pour garantir l’adhésion de toutes les parties prenantes. La direction se doit de porter la démarche, mais aussi de s’assurer que l’ensemble du personnel est invité à participer activement.
Ainsi, cette démarche favorise l’engagement, la motivation, et le développement d’une culture d’entreprise forte. Les collaborateurs deviennent acteurs du changement, enrichissant ainsi la culture de l’amélioration continue au sein de l’entreprise.
La standardisation des pratiques
La standardisation constitue un pilier essentiel de l’amélioration continue. Elle permet de formaliser les meilleures pratiques, d’assurer leur application, et de créer une base solide pour les améliorations futures. Cela permet aussi une bonne transmission des consignes aux nouveaux opérateurs, ce qui se traduit par un gain de temps considérable.
Une fois qu’un processus amélioré a démontré son efficacité, il faut donc le standardiser pour garantir sa pérennité et son utilisation par tous les acteurs impliqués.
Les bénéfices de l’amélioration continue en usine
La mise en place d’une démarche d’amélioration continue génère de nombreux avantages pour les entreprises industrielles.
Amélioration de la performance opérationnelle
L’amélioration continue permet d’optimiser les processus de production, réduisant ainsi les temps de cycle et augmentant la productivité. Ainsi, les entreprises peuvent accroître leur efficacité opérationnelle et leur compétitivité.
Réduction des coûts
En identifiant et en éliminant les gaspillages, l’amélioration continue permet de réduire considérablement les coûts opérationnels. Ces économies concernent notamment :
- les coûts des défauts de fabrication ;
- les coûts liés aux activités à faible valeur ajoutée ;
- les coûts de stockage ;
- les coûts énergétiques.
Amélioration de la qualité
L’amélioration continue favorise la détection et la résolution rapide des problèmes. Des processus de fabrication optimisés permettent de réduire les défauts, et de garantir aux clients des produits de qualité.
Satisfaction et montée en compétence des collaborateurs
En impliquant activement les employés dans le processus d’amélioration, cette démarche renforce leur engagement et leur satisfaction au travail. Les collaborateurs se sentent valorisés, développent un sentiment d’appartenance, et contribuent activement au succès de l’entreprise. Cette implication favorise également le développement des compétences et la montée en expertise des équipes.
Flexibilité et adaptation aux changements
L’amélioration continue développe la capacité d’adaptation de l’entreprise face aux changements du marché et aux évolutions technologiques. En encourageant l’innovation et la recherche constante de nouvelles pratiques, cette démarche renforce la flexibilité et la réactivité de l’entreprise.
Les principaux outils de l’amélioration continue
Plusieurs méthodes et outils structurent et facilitent la démarche d’amélioration continue en milieu industriel.
La méthode Kaizen
Le mot « Kaizen » signifie littéralement « bon changement » en japonais. Cette méthode encourage des actions concrètes, simples mais constantes, et repose sur 5 principes fondamentaux :
- Connaître votre client.
- Viser le zéro déchet.
- Aller « au Gemba », c’est-à-dire effectuer des tours de terrain.
- Impliquer tout le personnel.
- Être transparent.
Le Kaizen favorise l’engagement des équipes, la détection rapide des problèmes et l’amélioration continue des processus, conduisant à une hausse de la productivité et de la qualité.
Le cycle PDCA (Plan-Do-Check-Act)
Le cycle PDCA, de l’anglais « Plan, Do, Check, Act », également connu sous le nom de roue de Deming, constitue le fondement méthodologique de l’amélioration continue. Ce cercle vertueux est alimenté par quatre étapes essentielles :
- Planifier (plan) : identifier un problème ou une opportunité d’amélioration et planifier le changement.
- Développer (do) : mettre en œuvre le changement à petite échelle.
- Contrôler (check) : analyser les résultats du changement et mesurer son efficacité.
- Agir (act) : si le changement est concluant, l’implémenter à plus grande échelle et standardiser la nouvelle méthode.
Ce cycle itératif permet une amélioration structurée et continue des processus, favorisant l’optimisation des ressources et l’engagement des collaborateurs.
La méthode 5S
La méthode 5S est un outil d’organisation du poste de travail, qui a pour objectif d’améliorer l’efficacité, la sécurité et la productivité des opérateurs. Elle se base sur cinq étapes, dont le nom japonais commence par « s » :
- Trier (Seiri) : éliminer ce qui est inutile ou superflu.
- Situer (Seiton) : organiser l’espace de travail de manière logique.
- Nettoyer (Seiso) : entretenir la propreté du poste de travail.
- Standardiser (Seiketsu) : formaliser et documenter les règles et les procédures.
- Suivre (Shitsuke) : encourager la bonne application des procédures dans le temps.
La méthode Six Sigma
Le Six Sigma est une méthodologie d’amélioration de la qualité visant à réduire la variabilité des processus et à éliminer les défauts. Cette approche structurée s’appuie sur des outils statistiques pour analyser les causes racines des problèmes, et mettre en place des solutions efficaces.
La démarche Six Sigma suit généralement le cycle DMAIC :
- Définir (Define) : identifier le problème et les objectifs.
- Mesurer (Measure) : collecter des données sur le processus actuel.
- Analyser (Analyze) : identifier les causes racines du problème.
- Améliorer (Improve) : développer et mettre en œuvre des solutions.
- Contrôler (Control) : maintenir les améliorations dans le temps.
Le Total Quality Management (TQM)
Le Total Quality Management (TQM) est une approche qui vise à atteindre l’excellence en intégrant tous les niveaux de l’entreprise dans un système cohérent de gestion de la qualité. Cette méthode se concentre sur l’amélioration continue des processus pour satisfaire les attentes des clients. Il repose sur trois principes clés : le focus client, l’amélioration des processus et l’implication totale des collaborateurs.
Le TQM nécessite un engagement fort de la direction, une formation continue et une culture de communication ouverte. Les outils de TQM incluent des méthodes statistiques et des techniques de gestion de projet pour mesurer et améliorer la qualité.
Le Poka Yoke
Le Poka Yoke est une stratégie de fabrication lean qui vise à éliminer les erreurs et les défauts dans le processus de production. Cette méthode, inventée par l’ingénieur Shigeo Shingo, repose sur le concept de prévention des erreurs avant qu’elles se produisent.
Il existe deux niveaux de Poka Yoke : la prévention, qui consiste à empêcher une erreur, et la détection, visant à la signaler rapidement pour qu’elle soit corrigée.
En réduisant les erreurs, le Poka Yoke améliore la qualité des produits, réduit les coûts associés aux défauts, et renforce la sécurité des opérations.
Les Gemba Walks
Les Gemba Walks consistent à se rendre sur le lieu de production pour identifier les problèmes et générer des opportunités d’amélioration. « Gemba », en japonais, signifie littéralement « là où les choses se passent ». Ce rituel permet aux managers d’observer de près les processus de production, d’interagir directement avec les opérateurs, et de détecter les problèmes à leur source, avant qu’ils impactent la qualité ou la productivité. Cette pratique renforce l’engagement des collaborateurs, et permet aux managers de se concentrer sur des projets d’amélioration plutôt que sur la résolution réactive des problèmes.
La méthode A3
L’A3 est une méthode de résolution de problèmes structurée qui utilise un format de feuille unique (A3) pour décrire un problème, analyser ses causes, proposer des solutions et suivre leur mise en œuvre. Cette approche, inspirée par Toyota, encourage une réflexion systématique et collaborative.
L’A3 prévoit plusieurs étapes : la description du problème, l’analyse des causes, la proposition de solutions et la mise en œuvre d’un plan d’action. En limitant l’espace disponible, l’A3 favorise la concision et la clarté dans la communication des idées.
Cette méthode standardise le processus de résolution des problèmes, facilite la collaboration entre les équipes, et permet de suivre les résultats des projets d’amélioration.
Comment mettre en place une démarche d’amélioration continue
L’implémentation d’une démarche d’amélioration continue nécessite une approche structurée et progressive.
Définissez des objectifs précis
La première étape consiste à définir une vision claire de ce que l’entreprise souhaite accomplir à travers sa démarche d’amélioration continue.
Formez et sensibilisez les équipes
La formation et la sensibilisation des collaborateurs constituent une étape fondamentale pour assurer le succès de la démarche. À tous les niveaux de l’organisation, les équipes doivent comprendre les principes et les outils de l’amélioration continue, ainsi que leur rôle dans ce processus.
Attribuez des rôles clairs
Afin de piloter et de coordonner les initiatives d’amélioration continue, assurez-vous d’établir des rôles pour chacun. Prévoyez :
- un comité de pilotage pour définir les orientations stratégiques ;
- des équipes d’amélioration pour mettre en œuvre les projets spécifiques ;
- des animateurs ou facilitateurs pour soutenir les équipes.
Commencez par des projets pilotes
Nous recommandons de commencer par des projets pilotes ciblés, pour démontrer rapidement la valeur de la démarche et créer une dynamique positive. Ces projets doivent être choisis en fonction de leur impact potentiel et de leur faisabilité. Les succès obtenus lors de ces projets pilotes serviront d’exemples, et encourageront l’adoption plus large de la démarche au sein de l’usine.
Mesurez et partagez les résultats
Analyser les résultats est essentiel pour évaluer l’efficacité de votre démarche et identifier les axes d’amélioration. Des indicateurs pertinents doivent être définis et suivis pour quantifier les progrès réalisés.
La communication transparente des résultats à l’ensemble de l’organisation permet de maintenir l’engagement des équipes, et de valoriser les succès obtenus.
Digitalisez votre démarche
La digitalisation de la démarche d’amélioration continue, notamment à travers des solutions comme fabriq, contribue à amplifier l’impact de ces initiatives. En optimisant la collecte et l’analyse des données, cela facilite le suivi des actions d’amélioration, l’identification de nouvelles opportunités, et la prise de décisions.
La digitalisation progressive de la démarche d’amélioration continue : l’exemple de Symbio
Symbio, leader dans la production de piles hydrogènes pour la mobilité durable, a amélioré sa démarche d’amélioration continue en remplaçant ses tableaux blancs inefficaces par l’outil fabriq en 2023. Un premier pilote a permis de standardiser les top 5 (également appelées AIC, pour « animation à intervalle court »), avec la mise en place de tableaux de bord et d’indicateurs à suivre en fonction des différents niveaux de l’usine. Suite aux premiers résultats positifs de ce projet, fabriq a accompagné Symbio pour implémenter des routines et des checklists numériques, structurer le plan de progrès avec des tableaux de bord thématiques, mieux visualiser l’avancement des projets, et analyser facilement les données pour mesurer l’impact des actions d’amélioration.
La digitalisation a aidé Symbio à structurer et à rendre plus efficace sa démarche d’amélioration continue. Avec fabriq, les équipes ne sont plus confrontées à des problèmes de ressaisies multiples, de manque de suivi et de gestion des priorités.
Conclusion
L’amélioration continue est une approche puissante pour optimiser les performances des entreprises industrielles. En adoptant une démarche progressive et structurée, elles peuvent réduire leurs coûts, améliorer leur qualité, accroître leur flexibilité, et renforcer l’engagement de leurs collaborateurs.
Les principes fondamentaux de l’amélioration continue – élimination des gaspillages, implication des collaborateurs et standardisation des pratiques – fournissent un cadre solide pour guider cette démarche. Les différents outils disponibles, du Kaizen au Six Sigma en passant par les 5S, permettent d’adapter l’approche aux besoins spécifiques de chaque entreprise.
La digitalisation de l’amélioration continue, notamment à travers des solutions comme fabriq, constitue un levier majeur pour amplifier l’impact de cette démarche. En facilitant la collecte et l’analyse des données, ainsi que le suivi des actions, ces solutions permettent aux entreprises d’accélérer leur transformation, et d’atteindre plus rapidement leurs objectifs de performance.
L’exemple de Symbio montre que l’amélioration continue, lorsqu’elle est correctement mise en œuvre et soutenue par les outils adaptés, peut générer des résultats exceptionnels en termes de productivité, de qualité et de compétitivité.
L’amélioration continue n’est pas simplement une méthodologie, mais une véritable philosophie de gestion, qui place l’excellence opérationnelle et l’innovation au cœur de la stratégie de l’entreprise.
