Entre la crise énergétique, qui augmente les coûts, la conjoncture économique incertaine, la volatilité des marchés des matières premières, les difficultés à recruter et la pression constante pour réduire son empreinte carbone et se relocaliser, l’industrie fait face à de nombreux défis aujourd’hui.

Pour y faire face, les industriels n’ont d’autres choix que de gagner en flexibilité et cela passe notamment par l’innovation et par la transformation digitale de l’ensemble de la chaîne de valeur. Et la digitalisation de l’industrie, quel que soit le secteur, passe aussi par la digitalisation du lean, dont l’efficacité des principes sur la productivité dans les usines n’est plus à prouver depuis de nombreuses années. D’après une étude du cabinet de conseil Bain & Co, le lean digital permettrait notamment de doubler les bénéfices du lean traditionnel.

Mais avant de se lancer dans une démarche de digitalisation du lean management et de l’excellence opérationnelle, il est important de prendre en compte certaines considérations clés. Il est notamment primordial de disposer d’une solide compréhension des principes fondamentaux du lean management et d’avoir un cadre pour les mettre en pratique efficacement dans votre usine. 

Les étapes pour mettre en place l’excellence opérationnelle en usine 

Les gemba walks 

La première priorité pour mettre en place une stratégie lean efficace au sein de vos usines est de ritualiser les gemba walks. En usine, le gemba walk, aussi appelé “tournée terrain”, consiste à visiter les ateliers pour échanger avec les opérateurs. Effectuer une visite à pied des lignes de production permet aux responsables de prendre conscience du terrain. Ils posent des questions ciblées, parlent directement aux collaborateurs et opérateurs, s’informent de leurs routines et méthodes quotidiennes. Cela permet de constater les problèmes rencontrés sur place, d’améliorer la qualité via l’optimisation des processus et d’identifier les gaspillages les plus fréquents.

Les réunions de performance

La mise en place de réunions quotidiennes de suivi de la performance est sans conteste un point clé de toute démarche d’excellence opérationnelle et le fondement d’une culture de l’amélioration continue dans l’entreprise. C’est là que l’information est communiquée, que se joue la bonne collaboration entre les différentes équipes et surtout que les décisions sont prises pour résoudre des problèmes ou les escalader au niveau supérieur.

Les audits 5S

Parmi les différentes solutions à mettre en place qui améliorent l’organisation des industries, le 5S s’impose comme une solution simple à mettre en œuvre, tout en étant très efficace. Et pour cause, l’audit 5S est une méthode qui consiste à débarrasser l’environnement de travail de tous les éléments inutiles qui font perdre du temps et d’organiser chaque outil pour que son usage soit efficace.

La résolution de problèmes

Les problèmes sont au cœur de la culture Lean et font partie du quotidien des sites de production. Une démarche de résolution de problèmes structurée et suivie sur le terrain permet d’améliorer durablement la performance industrielle. Qui plus est, cela va de pair avec la mise en place de gemba walks et de réunions de performance, qui permettent d’identifier les problèmes plus régulièrement.

Les plans d’action 

En usine, un plan d’action est un document qui décrit les mesures concrètes et les étapes à suivre pour répondre à un problème opérationnel ou atteindre des objectifs spécifiques en matière de production. Élément clé de la mise en œuvre de la démarche lean, le plan d’action présente plusieurs avantages pour la réalisation de projets et d’améliorations : 

• garantie de la prise en charge des actions
• maîtrise du temps
• implication et motivation des équipes 
• allocation efficace des ressources

Les indicateurs de performance 

Qui dit pilotage de la performance, dit indicateurs de performance (KPI). Sinon, comment savoir si votre performance est bonne ou mauvaise et s’il faut prendre des mesures correctives ou non ? Déterminer des indicateurs de performance pertinents et les suivre quotidiennement vous permet d’évaluer la situation en temps réel, de garantir la bonne gestion de vos opérations, de développer des standards sur lesquels capitaliser et vous aide à prendre de meilleures décisions, au plus proche de la réalité terrain.

Quand digitaliser l’excellence opérationnelle ? 

D’après une étude du cabinet McKinsey, digitaliser les outils du lean permettrait d’augmenter de 15 à 20%, en fonction du niveau de maturité de l’entreprise, les bénéfices d’une transformation lean traditionnelle. Réduction des coûts, optimisation des processus, agilité, productivité : le concept de lean 4.0 vous permet d’aller encore plus loin dans le progrès de votre activité.

Cependant, vous n’avez pas besoin d’avoir déjà mis en place ces précédents outils pour les digitaliser. Après tout, pourquoi attendre ? Sur papier, cela vous prendra un an à deux avant d’avoir des résultats, alors qu’en digitalisant directement, vous les verrez au bout de trois mois seulement. C’est d’autant plus efficace qu’en digitalisant directement, vous pouvez historiser et intégrer le suivi des processus dans la performance.