La résolution de problèmes en usine est une composante vitale de l’efficacité opérationnelle dans le secteur manufacturier. Elle implique l’identification et la résolution des problèmes qui peuvent survenir lors de la production, afin d’améliorer la qualité, la productivité et la rentabilité. L’une des méthodes les plus célèbres pour aborder la résolution de problèmes en usine est basée sur les 7 étapes de Toyota, telles qu’elles ont été décrites par Jeffrey K. Liker dans son livre « The Toyota Way ». Ces étapes offrent un cadre structuré pour aborder efficacement les problèmes et les résoudre de manière durable.

Étape 1 – Perception initiale du problème

Quelle usine n’a jamais de problèmes à résoudre ou d’améliorations à apporter pour gagner en performance ? Pourtant, souvent, le plus difficile consiste à reconnaître ce qui ne va pas. La première étape de la résolution de problèmes en usine consiste donc à identifier les anomalies ou les situations inhabituelles dans le processus de production.

Pour ce faire, une méthode particulièrement efficace est le QQOQCP, qui consiste à répondre aux 6 questions suivantes : qui, quoi, où, quand, comment, pourquoi ? Ainsi, les équipes peuvent obtenir une vision complète du problème, connaître ses implications et savoir qui est concerné. Tout cela facilite la compréhension initiale de la situation. 

Cette première étape de perception initiale du problème est cruciale pour orienter efficacement le processus de résolution de problèmes en usine vers des solutions appropriées et durables. Car pour Toyota, chaque décision doit s’appuyer sur une vision long terme, et ce, même au détriment des objectifs financiers à court terme.

Étape 2 – Clarification du problème

Une fois qu’un problème est perçu, il est essentiel de le clarifier, c’est-à-dire le définir de manière précise et spécifique. Une formulation claire du problème permet de s’assurer que tout le personnel impliqué comprend ce qu’il faut améliorer, afin de partager les objectifs de résolution. 

Imaginons une usine de fabrication de composants électroniques, qui constate une augmentation des taux de rejet des produits finis. Plutôt que de se limiter à noter le gaspillage de matériel, l’équipe de résolution de problèmes pourrait préciser que :

• Le problème concerne spécifiquement les cartes de circuit imprimé, qui sont défectueuses.
• La ligne de production 2 a été identifiée comme étant à l’origine de la plupart des circuits imprimés défectueux.

Tous ces détails permettent de cibler le problème avec précision, ce qui est essentiel pour mettre en place des solutions efficaces, et éviter les efforts inutiles. 

Étape 3 – Localisation du périmètre ou du point précis de la cause

Après avoir clarifié le problème, la prochaine étape consiste à déterminer où se situe la cause du problème. Il peut y avoir plusieurs facteurs contributifs, mais il est crucial d’identifier le périmètre ou le point précis de la cause principale.

Si on reprend l’exemple de l’usine de fabrication de composants électroniques, un examen attentif de cette ligne de production 2 pourrait révéler que le problème provient d’un mauvais soudage. 

Cette étape de localisation précise de la cause permet d’éviter de disperser les efforts sur l’ensemble de l’usine, et de cibler directement la source du problème. 

Étape 4 – Analyse de la cause profonde (les 5 pourquoi)

Taiichi Ohno, le père du système de production Toyota (ou TPS) préconisait d’observer l’atelier de production sans a priori, et de se poser 5 fois la question « pourquoi », afin de trouver les causes profondes de chaque problème : voici la quatrième étape essentielle de la résolution de problèmes en usine. 

La méthode des « 5 pourquoi » permet de s’appuyer sur des observations réelles, et évite les déductions trop rapides ou les suppositions. L’équipe peut ainsi s’attaquer directement à la source du problème.

Étape 5 – Action corrective

Une fois que la cause profonde du problème a été identifiée, il est temps de mettre en place une action corrective. Cette étape implique de concevoir et de mettre en œuvre des mesures efficaces, visant à atteindre l’excellence opérationnelle sur le long terme. 

Dans l’exemple de l’usine de fabrication de composants électroniques que nous avons vu plus haut, plusieurs actions correctives pourraient être envisagées :

• Former les opérateurs de la machine qui causent les erreurs de soudure, afin d’améliorer leurs compétences en soudage.
• Prévoir un contrôle qualité plus rigoureux, pour détecter et corriger les erreurs de soudure avant que les produits quittent la ligne de production.
• Programmer des ajustements de maintenance préventive sur la machine, pour garantir un fonctionnement optimal. 

Ces actions correctives spécifiques visent à éliminer la cause profonde du problème, à améliorer la qualité du produit et à prévenir les défaillances futures. Une surveillance continue est essentielle pour s’assurer que les actions correctives sont efficaces à long terme.

Étape 6 – Évaluation

Après avoir mis en place des actions correctives, il est nécessaire d’évaluer les résultats. Cette étape consiste à comparer les performances avant et après la résolution du problème pour déterminer si le problème a été résolu de manière satisfaisante. Si nécessaire, des ajustements supplémentaires peuvent être apportés.

Étape 7 – Standardisation

Enfin, la dernière étape de la résolution de problèmes en usine consiste à standardiser le processus. Cela signifie créer des procédures et des pratiques de travail standardisées pour éviter que le même problème se reproduise. La standardisation garantit que les leçons tirées de la résolution d’un problème sont intégrées dans les processus quotidiens.

En conclusion, la résolution de problèmes en usine est un processus essentiel pour garantir la qualité, l’efficacité et la rentabilité dans le secteur manufacturier. En suivant les 7 étapes décrites par Jeffrey K. Liker dans son livre « The Toyota Way », les entreprises peuvent aborder les problèmes de manière structurée et systématique. Ceci, dans le but d’améliorer continuellement leurs opérations et de rester compétitives sur le marché. La capacité à résoudre efficacement les problèmes en usine est un atout précieux pour l’industrie manufacturière.

Vous souhaitez en savoir plus ? Dans cet article, nous partageons les 10 bonnes pratiques de la résolution de problèmes dans l’usine.