Quelle usine ne cherche pas à rendre plus efficaces les interventions de maintenance ? Pour améliorer le processus de production et promouvoir l’amélioration continue en usine, il est indispensable de réduire les temps d’arrêt des machines, et les coûts liés à leur mauvais fonctionnement. La méthode TPM lean, grâce à ses 8 piliers, aide les équipes et les responsables d’ateliers à créer un environnement de travail où la maintenance, la qualité, la sécurité, et l’efficacité sont intégrées de manière transparente dans les opérations.
Qu’est-ce que la méthode TPM dans le lean management ?
La TPM lean (Total Productive Maintenance) est une méthode de gestion de la maintenance qui trouve ses origines au Japon, notamment dans les entreprises automobiles telles que Toyota. Elle vise à maximiser la productivité des équipements de production en minimisant les perturbations, les arrêts non planifiés et les coûts liés à la maintenance. La TPM repose sur le principe fondamental du lean management, qui consiste à éliminer les gaspillages, à optimiser les processus et à améliorer la qualité. Cette méthode se distingue par plusieurs caractéristiques essentielles :
Les avantages de la TPM lean pour les ateliers de production
La mise en œuvre de la TPM lean dans les ateliers de production offre plusieurs avantages significatifs :
- La réduction des temps d’arrêt grâce à une maintenance régulière, ce qui permet une production plus stable et continue.
- L’amélioration de la disponibilité des équipements, ce qui permet d’augmenter la capacité de production sans investir dans de nouveaux équipements coûteux.
- La réduction des coûts de maintenance grâce à la prévention.
- L’amélioration de la qualité : La TPM contribue à la fabrication de produits de meilleure qualité en garantissant que les équipements fonctionnent correctement. Cela réduit les retouches et les rebuts.
Les 8 piliers de la TPM lean
La TPM repose sur huit piliers qui visent principalement à améliorer de manière proactive la fiabilité des machines. Leur mise en œuvre est essentielle pour garantir la pérennité de la méthode. Voici les 8 leviers de la TPM.
La maintenance autonome
Aussi appelée auto-maintenance, la maintenance autonome consiste à déléguer une partie des tâches de maintenance aux opérateurs et aux équipes de production. Les opérateurs sont formés pour effectuer des activités de maintenance de base, telles que le nettoyage, la lubrification, le serrage des vis et l’inspection visuelle. L’objectif est de les impliquer et les rendre responsables de la propreté, de la fiabilité et de la durée de vie des équipements.
L’amélioration au cas par cas
Ce principe vise à résoudre les problèmes de maintenance de manière proactive. Cela peut inclure des modifications de conception, des ajustements de processus, des améliorations des procédures de maintenance, etc.
Les équipes de production identifient les problèmes spécifiques aux équipements, et cherchent des solutions pour les éliminer de manière permanente et permettre une amélioration continue de la fiabilité des équipements.
La maintenance planifiée
Il est fortement recommandé d’effectuer des activités de maintenance préventive sur la base d’un calendrier établi (et ne pas attendre que la panne arrive pour intervenir !). Lubrification, remplacement de pièces d’usure, inspections régulières… En planifiant ces activités, les entreprises peuvent minimiser les temps d’arrêt non planifiés, prévenir les pannes, prolonger la durée de vie des équipements et réduire les coûts de maintenance. Un moyen efficace d’assurer la maintenance prédictive consiste à s’équiper d’un logiciel de GMAO, ou gestion de maintenance assistée par ordinateur.
L’amélioration des connaissances et des savoir-faire
La formation continue permet aux opérateurs d’acquérir des compétences spécifiques liées à la maintenance, telles que la détection des signes précurseurs de pannes, la réparation de base, et la compréhension des schémas de défaillance. Cette expertise renforce l’efficacité de la maintenance et la fiabilité des équipements.
La sécurité, les conditions de travail et l’environnement
Il est essentiel de veiller à la sécurité des travailleurs, d’améliorer les conditions de travail, et de minimiser l’impact environnemental des opérations. La TPM encourage la mise en place de pratiques de travail sécurisées, d’une culture de la sécurité, et de la gestion responsable des déchets et des ressources.
La maintenance de la qualité
La maintenance de la qualité vise à garantir que les équipements fonctionnent de manière à produire des produits de haute qualité. Une maintenance inadéquate peut entraîner des variations dans la qualité des produits, ce qui peut coûter cher en termes de rebuts et de retouches.
La maintenance des équipements
La maintenance des équipements est le pilier traditionnel de la TPM. Il s’agit de veiller à ce que son équipement soit en bon état de fonctionnement et fiable. Cela inclut la détection précoce des signes de défaillance, les réparations, les remplacements de pièces, et les améliorations pour augmenter la durée de vie des équipements.
La TPM lean dans les bureaux
La TPM lean ne se limite pas aux ateliers de production : elle peut également être appliquée dans les environnements de bureau. Dans ce contexte, la TPM vise à améliorer l’efficacité des processus administratifs, à réduire les erreurs, à éliminer les tâches redondantes, et à optimiser la gestion des ressources humaines.
En résumé, la méthode TPM lean dans le contexte du lean management vise à optimiser la gestion de la maintenance pour maximiser la productivité, réduire les coûts et améliorer la qualité. Elle combine 8 piliers. Cette méthode repose sur la participation de chaque équipe, et favorise l’amélioration continue, ce qui en fait une approche puissante pour les ateliers de production.
