Dans l’industrie manufacturière, la rapidité de mise à disposition sur le marché et les coûts de production peuvent faire toute la différence. Pour cela, l’approche juste-à-temps ou « just in time » (JIT), centrée sur la réduction des déchets et l’optimisation de la production, est devenue essentielle en usine.
Mais qu’implique réellement le JIT, et comment peut-il transformer votre environnement de production ? Dans cet article, nous aborderons les origines, les avantages et les risques de cette approche.
Qu’est-ce que le juste-à-temps ou JIT en production ?
Le JIT, ou production just in time (JAT, pour « juste-à-temps » en français), est une stratégie de gestion de la production, qui vise à augmenter l’efficacité et à réduire les déchets. Comment ? En produisant uniquement la quantité nécessaire au bon moment, et non avant. Cette méthode a été popularisée par le Toyota Production System, qui l’a utilisée pour répondre à la demande avec un minimum de délai.
Il est difficile de déterminer précisément le moment où les fabricants japonais ont adopté les pratiques du juste-à-temps (JAT), mais on sait que ces méthodes ont émergé dans le contexte économique post-Seconde Guerre mondiale. À cette époque, le Japon, manquant de capitaux pour financer les méthodes de production de masse et de stockage pratiquées par les pays développés, faisait également face à un taux de chômage élevé et à un manque de ressources naturelles.
Pour s’adapter, le pays a opté pour des processus allégés en construisant des usines plus petites, conçues pour transformer rapidement de petites quantités de matières premières en produits finis. Cette gestion de lots réduits a permis de minimiser les risques financiers, tout en accumulant progressivement un capital d’exploitation durable. Le résultat, connu sous le nom de production juste à temps, est l’un des concepts clés du Toyota Production System (TPS).
Les principes du JIT pour la production
Au cœur du JIT se trouve l’idée de perfectionner le flux de production en réduisant les stocks, et en évitant tout surstockage ou attente inutile. La mise en place d’un système de fabrication JAT nécessite une discipline, une structure et des processus clairs. Outre la limitation stricte des stocks, les principes de cette approche comprennent :
- l’entretien impeccable du lieu de travail ;
- l’élimination des défauts ;
- la réduction des équipements ;
- la flexibilité des méthodes de changement de production ;
- une charge uniforme au sein de l’usine, pour faciliter le mécanisme de contrôle ;
- la gestion active du flux en limitant la taille des lots ;
- la diversification des compétences au sein des équipes ;
- l’utilisation d’outils visuels pour améliorer la communication ;
- la rationalisation du mouvement des matériaux.
Les avantages du just-in-time (JIT) en production
L’adoption du système de fabrication juste-à-temps (JIT) peut transformer la production, à travers des processus mieux synchronisés et des retours plus rapides sur les problèmes de production. Cette approche, lorsqu’elle est correctement implémentée, entraîne une multitude d’avantages pour la productivité, la gestion des risques, et les coûts d’exploitation d’une organisation.
En réduisant les stocks, les coûts de main-d’œuvre, et l’espace nécessaire pour les opérations, le JIT permet une gestion plus efficace des ressources. Cette optimisation conduit à une diminution des travaux en cours (WIP), favorisant ainsi une augmentation de la production. Par ailleurs, grâce à l’amélioration continue des processus, la qualité des produits s’accroît, ce qui se traduit par des taux de défauts plus faibles et une meilleure satisfaction client.
Le JIT contribue également à réduire le temps de traitement, optimisant ainsi le flux de travail et accélérant le rythme de production. Cette efficacité accrue permet d’augmenter le nombre d’expéditions et d’améliorer la capacité de réponse aux demandes des clients, rendant ainsi l’entreprise plus compétitive sur son marché.
Les limites du juste-à-temps
Malgré ses avantages, le JIT présente des défis significatifs. Tout d’abord, concernant les stocks : pour réussir, cette méthode nécessite une coordination méticuleuse avec les fournisseurs et une gestion optimale des chaînes d’approvisionnement. L’adoption de cette stratégie implique donc de privilégier des fournisseurs capables de livrer rapidement et avec peu de préavis. Cependant, ceci augmente la vulnérabilité face à des perturbations externes telles que les catastrophes naturelles ou les grèves, pouvant entraîner des arrêts de production.
Une autre limite importante concerne la pression sur les opérateurs, qui peut être dangereuse pour leur santé et causer des erreurs humaines. En effet, un des facteurs clés de la réussite de la production JIT consiste à réduire les temps de cycle. Or, ceci implique des rythmes de travail soutenus et sans interruption, ce qui peut avoir des conséquences néfastes sur les opérateurs. C’est pourquoi le respect des conditions de travail est essentiel.
De plus, afin d’éviter les temps d’arrêt, les machines doivent être surveillées et entretenues régulièrement.
Pour finir, il est très important d’améliorer la communication en atelier. Un moyen efficace consiste à mettre en place le management visuel. Grâce à des outils permettant de visualiser les données et les informations en temps réel, cette méthode de gestion de la performance aide à améliorer l’efficacité des collaborateurs, et à réduire les coûts.
Comment mettre en place le juste-à-temps en production ?
Les principaux outils et techniques utilisés dans cette approche comprennent :
- Kanban : ce système aide à répartir la charge de travail à l’aide de cartes qui signalent le besoin de réapprovisionnement ou de production. L’objectif de cette méthode est de passer d’une logique de flux poussés à une logique de flux tirés. Contrairement à l’organisation en flux « poussés », la production en flux « tirés » est réalisée en fonction de la demande du client, afin de réduire les stocks au minimum.
- SMED (« Single-Minute Exchange of Dies ») : cette méthode vise à réduire les temps de changement de série. Le SMED améliore la flexibilité des processus dans le contexte d’un flux de production juste à temps en réduisant les durées de changement de série, ce qui permet de diminuer la taille des lots de production. Il augmente également la capacité des équipements en réduisant le temps des interruptions planifiées, ce qui a un effet positif sur le Taux de Rendement Synthétique (TRS). »
- Heijunka : cela consiste à regrouper les commandes clients et de les planifier de manière à maintenir une quantité et un assortiment de produits constants chaque jour, suivant le principe de produire « un peu de tout, tous les jours ». Cette production lissée permet de réduire la surcharge de travail,ou « muri », et l’irrégularité dans le processus de production, ou « mura ».
La production juste-à-temps (JIT) optimise les processus manufacturiers en réduisant les déchets et les délais, ce qui favorise une réponse agile aux demandes du marché. Popularisée par Toyota, cette méthode minimise les stocks et les coûts, tout en améliorant la qualité des produits.
Cependant, le JIT requiert une coordination étroite avec les fournisseurs, et il expose les entreprises à des risques de pénurie et de pression sur les employés. Pour réussir, une mise en œuvre efficace du JIT nécessite une culture d’amélioration continue et une formation adaptée, rendant plus compétitives les entreprises qui s’adaptent correctement aux exigences de cette approche.
