Atteindre l’excellence opérationnelle en usine est l’objectif principal du lean management. Une façon d’y parvenir est de réduire les défauts. Pour ce faire, une solution consiste à augmenter les contrôles de qualité sur les lignes de production, afin d’empêcher que les clients reçoivent des produits défectueux. Cependant, cela s’avère souvent onéreux et imparfait. Et s’il y avait un moyen d’éviter que ces erreurs se produisent ? C’est l’objectif de la méthode Poka Yoke, qui se distingue par son efficacité à réduire les erreurs et à optimiser les processus de production.
Découvrons ensemble cette technique japonaise, et comment l’appliquer dans votre usine pour booster votre performance.
Qu’est-ce que le Poka Yoke ?
Le terme japonais « Poka Yoke » signifie « prévention des erreurs ». Cette méthode de conception et d’organisation du travail vise à rendre impossible ou immédiatement détectable toute éventuelle erreur humaine. Développée pour le système de production Toyota par l’ingénieur Shigeo Shingo dans les années 1960, cette approche s’inscrit dans la philosophie du lean manufacturing.
Pourquoi utiliser le Poka Yoke
Qui mieux que les opérateurs de production pour détecter les éventuelles erreurs de fabrication en direct ? L’idée à la base du Poka-Yoke est de viser le « zéro-contrôle », c’est-à-dire de limiter le plus possible les contrôles qualité post-production, en identifiant les défauts en cours de route. Ceci permet de bloquer le processus avant que la production soit trop avancée, et de réduire ainsi le taux de rebut.
Outre prévenir les erreurs et les risques liés, la mise en place du Poka Yoke en usine de production présente de nombreux avantages :
- Réduction des défauts
- Réduction du taux de rebut
- Amélioration de la qualité des produits
- Augmentation de la productivité
- Diminution des coûts liés aux erreurs
Exemples concrets
Vous ne le saviez peut-être pas, mais le Poka Yoke est largement présent dans notre quotidien. Voici quelques exemples concrets de la mise en place de cette méthode, dans notre vie de tous les jours tout comme en usine de production :
- La buse des pompes diesel est conçue pour empêcher de se tromper en station-service : son diamètre étant plus large que celui d’une pompe essence, il est compliqué de mettre du diesel dans un véhicule essence (à moins de forcer).
- Pour vous éviter d’oublier votre carte lorsque vous retirez de l’argent, les distributeurs de billets délivrent des billets seulement si vous avez repris votre carte.
- En usine de production d’appareils électroniques, les connecteurs et les prises sont conçus avec des formes spécifiques et des codes couleur. Chaque connecteur ne peut s’insérer que dans la prise correspondante, et les couleurs aident les opérateurs à identifier rapidement les bonnes paires. Ceci afin d’éviter les erreurs de connexion qui pourraient endommager les composants ou causer des dysfonctionnements dans le produit final.
- Dans une usine d’assemblage automobile, un système de pesée installé à la fin de chaque poste de travail compare le poids réel de l’assemblage avec le poids théorique attendu. S’il y a une différence, cela indique qu’une pièce est manquante ou qu’une pièce supplémentaire a été ajoutée par erreur. Le système alerte immédiatement l’opérateur, empêchant ainsi le passage d’un produit défectueux à l’étape suivante.
Comment appliquer le Poka Yoke dans votre usine ?
Pour mettre en œuvre cette méthode dans vos processus de production, notez que l’on distingue généralement deux niveaux possibles.
Les différents niveaux de Poka Yoke
- prévention : empêche physiquement l’erreur de se produire, comme dans l’exemple d’usine de production d’appareils électroniques ci-dessus ;
- détection : signale immédiatement une erreur pour une correction rapide, comme dans notre exemple d’usine d’assemblage automobile.
Les 5 étapes d’un Poka Yoke en usine
Voici les étapes du processus à suivre pour mettre en place un système Poka Yoke efficace :
- Identifiez les points critiques du processus où les erreurs sont fréquentes.
- Analysez les causes racines de ces erreurs.
- Concevez des solutions Poka Yoke adaptées.
- Testez et validez ces solutions.
- Formez les opérateurs et déployez le système.
Les outils pour compléter la méthode Poka Yoke
Le Poka Yoke est souvent utilisé conjointement à d’autres outils d’analyse et de résolution de problèmes, afin de maximiser son efficacité. Parmi ces solutions, on retrouve :
- Les 5 pourquoi : technique d’interrogation en posant la question Pourquoi 5 fois, pour identifier la cause profonde d’un problème
- L’AMDEC, ou analyse des modes de défaillance, de leurs effets et de leur criticité : méthode d’analyse préventive des risques
- Le diagramme d’Ishikawa : outil visuel pour identifier les causes possibles d’un problème
- Les gembas walks : pratique consistant à observer directement le lieu de travail pour comprendre les processus
- Le kaizen : suite de méthodes participatives pour impliquer tous les acteurs de l’entreprise dans la recherche et la mise en œuvre de techniques d’amélioration continue.
En intégrant le Poka Yoke à vos processus, vous réduisez significativement les erreurs, vous améliorez la qualité de vos produits, et vous augmentez votre productivité. Rappelez-vous qu’il ne s’agit pas d’un outil isolé, mais d’un processus continu d’amélioration : son efficacité sera majeure s’il est utilisé en complément d’autres méthodes de résolution des problèmes.
