La performance industrielle repose, entre autres, sur l’identification et l’élimination des gaspillages. Le système de production Toyota a popularisé cette approche via le concept des « 3M » : muda, muri et mura. Parmi ces trois piliers, les 7 mudas constituent un des aspects les plus concrets et les plus souvent traités en usine.
Mais que sont exactement ces 7 mudas, et comment peuvent-ils transformer votre production ? Dans cet article, nous explorons en détail ces sources de gaspillage, et nous vous proposons des méthodes concrètes pour les éliminer. Rendez-vous à la fin de l’article pour deux cas concrets d’élimination des mudas : les exemples de Coca-Cola et Adidas.
Rappel des 3M : muda, muri, mura
Avant d’aborder en détail les 7 mudas, situons-les dans leur contexte. « Muda » est un terme japonais qui signifie « gâchis » ou «gaspillage». Il fait partie de la méthode des 3M (muda, muri, mura), un des piliers du lean manufacturing :
- Muda, ou le gâchis : toute activité qui ne crée pas de valeur ajoutée mais qui consomme des ressources, comme les 7 mudas que nous allons détailler.
- Muri, ou la surcharge : l’excès de charge qui stresse les équipements ou les opérateurs, pouvant nuire à la qualité et à la productivité.
- Mura, ou l’irrégularité : les variations et fluctuations dans le processus de production, entraînant des inefficacités.
Ces trois concepts sont interdépendants. Réduire le mura diminue le muri, ce qui permet d’identifier et d’éliminer plus facilement les mudas. Pour les lean managers et les responsables d’amélioration continue, comprendre cette relation est fondamental.
Muda : le cœur de l’élimination des gaspillages
Taiichi Ohno, l’ingénieur à l’origine du Toyota Production System (TPS), a identifié 7 mudas comme principales sources de gaspillage dans un processus industriel. Aujourd’hui, ces 7 mudas restent la référence pour tout professionnel de l’excellence opérationnelle.
Détail des 7 mudas : identifier chaque source de gaspillage
En quoi consistent plus précisément les 7 mudas ? Voici une description détaillée de chacune de ces sources de gaspillage :
- Le transport : tout déplacement de produits qui n’ajoute pas de valeur constitue un des 7 mudas. Les transports consomment du temps, de l’énergie, et augmentent les risques de détérioration. L’optimisation des flux logistiques est donc une priorité pour minimiser ce gaspillage.
- L’inventaire : le stockage excessif constitue un des 7 mudas les plus coûteux. Ceci bloque du capital, occupe de l’espace, et masque souvent d’autres problèmes comme les défauts de qualité ou les déséquilibres de production. La gestion optimale des stocks est essentielle pour toute démarche d’excellence opérationnelle.
- Les mouvements : ce muda concerne les mouvements inutiles des opérateurs ou des machines. Des exemples ? Rechercher des outils, se déplacer entre les postes, ou effectuer des gestes non ergonomiques… Tout cela impacte négativement la productivité. Il est donc indispensable d’analyser les mouvements et l’ergonomie des postes de travail, pour réduire significativement ce gaspillage.
- L’attente : quelle usine n’a jamais vécu l’arrêt d’une machine qui tombe en panne en pleine activité ? Ce n’est qu’un exemple des ralentissements que l’attente inutile peut causer en production. Les causes de cette inactivité, qui concerne les machines tout comme les opérateurs, sont multiples : un déséquilibre de ligne, le manque de matières premières, les pannes, ou des problèmes de communication.
- La surproduction : produire trop, trop tôt ou trop vite par rapport aux besoins réels entraîne des coûts supplémentaires qu’il est possible d’éviter. En effet, les stocks excessifs augmentent les coûts de stockage et masquent d’autres problèmes. Dans un environnement industriel efficace et lean, donc, la production devrait être synchronisée avec la demande réelle, selon le principe du juste-à-temps (JIT).
- Les processus superflus : un processus trop complexe, des contrôles redondants ou des spécifications trop strictes représentent des gaspillages qu’un lean manager doit identifier et éliminer.
- Les défauts : les défauts génèrent des coûts directs (matières perdues) et indirects (temps de retouche, retards, insatisfaction client). La prévention des défauts, plutôt que leur détection, est l’approche privilégiée pour éliminer ce gaspillage.
3 Outils pour identifier les mudas dans votre production
Pour identifier les 7 mudas, plusieurs outils s’offrent à vous. Voici une petite sélection :
- Le Gemba Walk : c’est une visite régulière sur le terrain pour observer les processus et détecter les inefficacités.
- La méthode des 5 Pourquoi : elle consiste à poser 5 fois la question « pourquoi ? », afin de remonter aux causes profondes des problèmes.
- Le value stream mapping (VSM), ou cartographie de la chaîne de valeur : il permet de visualiser les processus et d’identifier les gaspillages.
3 Conseils pratiques pour éliminer les mudas
Voici quelques conseils pour éliminer les 7 mudas :
- Impliquez vos équipes opérationnelles : elles connaissent mieux que quiconque les réalités du terrain, et peuvent identifier rapidement les 7 mudas au quotidien.
- Utilisez des indicateurs visuels pour rendre les mudas visibles et suivre les progrès réalisés.
- Standardisez les processus avant de les améliorer : sans standard, il est difficile d’identifier clairement les mudas.
Exemples concrets : résultats obtenus par l’élimination des mudas
7 mudas : l’exemple de Coca-Cola
Coca-Cola adopte le lean management pour améliorer ses opérations. L’entreprise a réduit l’utilisation d’eau de 20 % et la consommation d’énergie de 15 % en éliminant les gaspillages dans ses processus de fabrication. De plus, Coca-Cola a optimisé ces processus, ce qui a permis d’éliminer les gaspillages de 10%.
7 mudas : l’exemple d’Adidas
Adidas s’appuie sur les principes du lean management pour réduire les coûts dans sa chaîne d’approvisionnement. En collaborant étroitement avec ses fournisseurs, Adidas identifie et élimine les gaspillages, ce qui permet de rationaliser le processus de commande. L’entreprise utilise également le système de transport Direct-to-Store (DTS) : en livrant ses produits directement dans ses magasins, la marque réduit l’inventaire, diminuant ainsi les mudas liés au stockage excessif.
Conclusion
L’identification et l’élimination des 7 mudas constituent une étape obligée pour tout professionnel de l’excellence opérationnelle. Cette approche, héritée du système Toyota, reste parfaitement adaptée aux défis actuels des usines : améliorer leur productivité, réduire leurs coûts et augmenter leur compétitivité.
Mais la lutte contre les mudas n’est pas un projet ponctuel : il s’agit d’une démarche d’amélioration continue qui implique toute l’organisation. En combinant une approche standardisée avec des outils digitaux modernes, les entreprises peuvent transformer leurs performances opérationnelles.
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